自人類步入工業社會之後，各類（lèi）產品的生產都擺脫了（le）手工作業（yè），自動化的機器（qì）生（shēng）產已經在各行各（gè）業得到（dào）普及，塑膠產品的生產也不例外，現在的塑膠製品都是利用注塑（sù）模具在注塑機內通過注塑加工而成，如我們日常生活中常見的各類（lèi）家電、數碼產（chǎn）品（pǐn）的外殼皆是通過注塑加工而成的，那麽一個完整的塑（sù）膠產品在注塑（sù）機內是（shì）如何加工的呢（ne）？

1.加熱、預塑化

螺（luó）杆在傳動（dòng）係（xì）統的驅動下，將來自料鬥的物料（liào）向前輸（shū）送，壓實，在料筒外加熱器、螺杆和（hé）機筒（tǒng）的剪切、摩擦的混合作用（yòng）下（xià），物料逐漸熔融，在料筒的頭（tóu）部已積聚了一定量的熔融塑料，在熔體的壓力下，螺杆緩慢後退。後退的距離取決於計量裝置一次（cì）注（zhù）射所（suǒ）需的（de）量來調整（zhěng），當達到預（yù）定的注射量後，螺杆停止（zhǐ）旋轉和後退（tuì）。

2.合模和鎖緊

鎖模機（jī）構推動模板及安（ān）裝在動模（mó）板上（shàng）的模具動模（mó）部分與動模板上的模具動模部分合模並鎖緊，以保證成型時可（kě）提供（gòng）足夠的夾緊力使模具鎖緊。

3.注射裝置前移

當合模完成（chéng）後，整個注射座被推動，前移，使注射機噴嘴與模具主澆道口完全貼合。

4.注射、保壓

在鎖模和噴嘴完全貼合模具以（yǐ）後，注（zhù）射液（yè）壓缸進入高壓油，推動螺（luó）杆（gǎn）相對料筒（tǒng）前移，將積聚在料筒的頭部的熔體以足（zú）夠壓（yā）力注入模具的型腔（qiāng），因溫度降低而使塑料體積產生收縮，為保證塑件的致密性、尺寸（cùn）精度和力學性能，需對模具型腔內的熔體保持（chí）一定的壓力，以補充物料。

5.卸壓

當（dāng）模具澆口處的熔體凍結時，即可卸壓。

6.注射裝置後退

一般來說（shuō），卸（xiè）壓完成後，螺杆即可旋轉，後退，以完成下一次的加料、預（yù）塑化（huà）過程。（現有注塑（sù）一般情況下，注射（shè）座撤離模具主澆口這一動作已取消，對成型流涎比較嚴重的材料比如PA時執行此動作（zuò））。

7.開模、頂出（chū）塑件

模具型腔內的塑件經冷卻定型後（hòu），鎖模機（jī）構開模，並且推出模具內的塑件。

自此，一個完整的塑膠產品便算完成（chéng）了，當（dāng）然大多數的塑膠件後續還會需要經過噴油、絲（sī）印（yìn）、燙金、鐳雕等等輔（fǔ）助工藝，再與其他的（de）產品組裝在一起（qǐ），最（zuì）後形成一個完整的產品，才會最終（zhōng）到了（le）消費者的手中。

標題：一個完整的塑膠產品是如何製造加（jiā）工出來的呢（ne）？ 網址：http://www.guiyaochina.com/news/show/id/1337.html

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