注塑成（chéng）型工藝一般包（bāo）括：填充（chōng）、保壓（yā）、冷卻、脫模等4個階（jiē）段，這4個注（zhù）塑成型工藝階段直接決定著製（zhì）品的成型質量，而且這4個（gè）注塑成（chéng）型（xíng）工藝階段是一個完整的連續過程。

1、注塑成型工藝（yì）填充階段

（1）填充是整個（gè）注塑循環過程中的（de）第一步，時間從模具閉合（hé）開始注塑算起，到模（mó）具型腔填充（chōng）到大約95%為（wéi）止。理論上，填充時間越短，成（chéng）型效（xiào）率越高，但是實際中，成型時（shí）間或者注（zhù）塑（sù）速度要受到很多條件的製約。

（2）高速填充。高速填充時剪切率較（jiào）高，塑料由於剪切變稀的作用而存在粘（zhān）度下降的情形，使整體流動阻力降（jiàng）低；局部的粘滯加熱影（yǐng）響也會使固化（huà）層厚度變薄。因此在流動控製階段，填充行為往往取決於待填充的體積大（dà）小。即在流動控製階段，由於高速填充，熔體的剪切變稀效果往往很大，而薄壁的冷卻（què）作用並不明（míng）顯，於是速率的效用占了上風。

（3）低速填充。熱傳導控（kòng）製低速填充時，剪切率較低，局部粘度較高，流動阻力較大。由於熱塑料補充速率較慢，流動（dòng）較為緩慢，使熱傳導效應（yīng）較為（wéi）明顯，熱（rè）量迅速為冷模壁帶走。加上（shàng）較少量的粘滯（zhì）加熱現象，固化層厚度較厚，又進一步增加壁部較薄處的流動（dòng）阻力。

由於噴泉流動的原因，在流動波前麵（miàn）的塑料高分子鏈排向幾乎平（píng）行（háng）流動波前。因（yīn）此兩股塑料熔膠（jiāo）在交匯時，接觸麵的高分子（zǐ）鏈互相平行；加上兩股熔膠性質各異（在模腔中滯留（liú）時間不同，溫（wēn）度（dù）、壓力也不同），

造成熔膠交匯區域在微觀上結構強度（dù）較差。在光線下將零件擺放適當的角度用（yòng）肉眼（yǎn）觀察，可以（yǐ）發現有明顯的接合線產生，這就是熔接痕的形成機理（lǐ）。熔接痕不僅影響塑件外觀，同時由於微觀結（jié）構的鬆散，易造成應力集（jí）中（zhōng），從而使得該部分的強度降低而發生斷裂。

一般而言，在高溫區產生熔（róng）接的（de）熔接痕強度較佳，因為高溫情形下，高（gāo）分子鏈活動性較佳，可以互相穿透纏（chán）繞，此（cǐ）外高溫度區域兩股熔體的溫度較為接近，熔體的熱性質幾乎（hū）相（xiàng）同，增（zēng）加了熔接區域的強度；反之在低溫區域，熔接（jiē）強度（dù）較差。

2、注塑成型工藝保壓階段

保壓階段的作用是持續施加壓力，壓（yā）實熔體，增加塑料（liào）密度（增密），以補償塑料的收（shōu）縮行為。

在保壓過程中，由於模腔中已經填滿塑料，背壓（yā）較高（gāo）。在保壓壓實過程中，注（zhù）塑機螺杆僅（jǐn）能慢慢地向前作微小（xiǎo）移動，塑料的流動速度也較為緩慢，這時的流（liú）動稱作保（bǎo）壓流動。由於在保壓階段，塑料受模（mó）壁冷卻固化加快，熔體粘度（dù）增加也很快，因此模具型腔內的阻力很大。

在保壓的（de）後期，材料密度持（chí）續增大，塑件也逐漸成（chéng）型，保壓階段要一直持（chí）續到澆口固化封口為止，此時保壓階段的模腔（qiāng）壓力達到最高值。

在保壓階段，由於壓力相當高，塑料呈現部分可壓縮特性。在壓力較高（gāo）區域，塑料較為密實，密度較高；在壓力較低區域，塑料較為疏鬆，密度較低，因（yīn）此（cǐ）造成密度分布隨位置及時間發生變化。

保壓過程中塑料流速極低，流動不再起主導作用（yòng）；壓力為影響保壓過程的主要因素。保壓過程中塑料已（yǐ）經充（chōng）滿模腔，此時逐漸固化的熔體作（zuò）為傳遞（dì）壓力（lì）的介（jiè）質。模腔（qiāng）中的壓力借助塑料（liào）傳遞至（zhì）模壁表麵，有撐開模（mó）具的趨勢，因此需（xū）要適當的鎖模力進行鎖模（mó）。

漲模力在正常情形下會微微將模具撐（chēng）開，對於模具的排氣具有幫助作用；但若漲模力（lì）過大，易造成成型品毛邊、溢料，甚至（zhì）撐開模具。因此在選擇注塑機時，應選擇具有足夠大鎖模力的注塑機，以防止漲模（mó）現象並能有效（xiào）進行保壓。

3、注塑成型公寓（yù）冷卻階（jiē）段

在注塑成型模具中，冷卻（què）係統的設計非（fēi）常重（chóng）要。這（zhè）是因為（wéi）成型塑料製品隻（zhī）有冷卻固化到一定剛性，脫模後才能（néng）避免塑料製品因受到外力而產生變形。由於冷卻時間占整個成型（xíng）周期約70%～80%，因此設計良好的冷卻係統可以大（dà）幅縮短成型時間，提高注塑生產率，降低成本。設計不當的冷卻係統會使成型（xíng）時間（jiān）拉長（zhǎng），增加成本；冷（lěng）卻不均勻更會進一步造成塑料製品的翹曲變（biàn）形。

根據實驗，由熔體進入模具的熱（rè）量大體分兩部分散發，一部分有5%經輻射（shè）、對流（liú）傳遞到大氣中，其餘95%從熔體傳導到模具。塑料製（zhì）品在模具中由於冷卻水管的作用，熱量由模腔中的塑料通過熱傳導經模架傳至冷卻水管（guǎn），再通過熱對流被冷卻液帶（dài）走。少數未被冷卻水帶走的熱量則繼續在模具中傳導，至接觸外界（jiè）後散（sàn）溢於空氣（qì）中。

注塑成型的成型周期由合模時間、充填時間、保壓（yā）時間、冷卻（què）時間及脫模時間組成。其中（zhōng）以冷卻時間（jiān）所占比重最（zuì）大，大約為70%～80%。因此冷卻時（shí）間將直接影響塑料製品成型周期長短及產量大小。脫模階段塑料製品溫度應冷卻至低於塑料製品的熱變形溫（wēn）度，以防止塑料製品因殘餘應力導致的鬆弛現象或脫模外力所造成的翹曲及變形（xíng）。

影響製品冷卻速率的因素有：

（1）塑料製品設計方麵。主要是塑料製品壁厚（hòu）。製品厚度越大，冷卻時間越長。一（yī）般而言，冷卻（què）時間約與塑料製（zhì）品厚度的平方成正比，或是與最大流道直徑的1.6次方成正比。即塑料製品厚度加倍，冷卻時間增加4倍。

（2）模（mó）具材料及其（qí）冷卻方式。模具材料，包（bāo）括（kuò）模具型芯、型腔材料以及模架材料對冷（lěng）卻（què）速度的影響很（hěn）大。模具材料熱傳導係數越高，單位時（shí）間內將熱（rè）量從塑料傳遞而出的效果越佳，冷卻時間也越短。

（3）冷卻（què）水管配置方式。冷卻水（shuǐ）管越靠近模腔，管徑越大，數目（mù）越多（duō），冷卻

標題：塑膠注塑廠家：注（zhù）塑成型工藝都有哪些? 網址：http://www.guiyaochina.com/news/show/id/1368.html

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