常見的塑膠模具故障原因及其解決方法詳情如下（xià）：

一、定距拉緊機構失靈。

擺鉤、搭扣之（zhī）類的定距拉緊機構一般用於定模（mó）抽芯或一些二（èr）次脫模的模具中（zhōng），因這類機構在模（mó）具的兩側麵成對（duì）設置，其動作要求必須同步，即合模同時搭扣，開模到一定位置同時脫鉤。一旦失去同步（bù），勢必造成被拉模具的模板歪斜而損壞，這些（xiē）機構的零件要有較高的剛度（dù）和耐磨性，調整也很困難，機構壽命較短，盡（jìn）量避免使用，可以改用（yòng）其他機構。

在抽心力（lì）比較小的情況下可采用彈簧推出定模的方法，在（zài）抽芯力比較大的（de）情況下可采用動模後退（tuì）時型芯滑動，先（xiān）完成抽芯動作後再分模（mó）的結構，在大型模具上可采（cǎi）用液壓油缸（gāng）抽芯，斜銷滑塊式抽芯機構損壞。

二、冷卻不良（liáng）或（huò）水道漏（lòu）水。

模具的冷卻效果直接影響製品的質量和生產效率，如冷卻不良，製品（pǐn）收縮大，或（huò）收縮（suō）不均勻而出現（xiàn）翹（qiào）麵變形等缺陷。另一（yī）方麵模具整體或局部過熱，使模具不能正常成型而（ér）停產，嚴重者（zhě）使（shǐ）頂杆等（děng）活動件熱脹（zhàng）卡死而損壞。

冷（lěng）卻係統（tǒng）的設計，加工以（yǐ）產品形狀而定，不要（yào）因為模具結構（gòu）複雜（zá）或加工困難（nán）而省（shěng）去這個係統，特別是大（dà）中型（xíng）模具一定要充分考慮冷卻問題。

三、動模板彎曲。

模具在注射時，模腔內熔融塑料產生巨大的反壓力，一般在600~1000公斤/厘米。模具（jù）製造者有時不重視此問題，往往改變原設計尺寸，或者把動（dòng）模（mó）板用低強度（dù）鋼板代替，在用頂杆頂料的模具中，由於兩側座跨距大，造成注射時模板（bǎn）下彎。

故動模板必須選用優質鋼材，要有足夠厚（hòu）度，切不可用A3等低強度鋼板（bǎn），在必要時，應在動模板下方（fāng）設置（zhì）支撐柱或支撐塊，以減小模（mó）板厚度，提高承載能力。

四、頂杆彎曲（qǔ），斷裂或者漏料。

自製的頂杆質量較好，就是加工成本（běn）太高，現在一般都（dōu）用標準件，質量差。頂（dǐng）杆與孔的（de）間隙如（rú）果太大，則出現漏料，但如果間隙太（tài）小（xiǎo），在注射時由於模溫升（shēng）高，頂杆膨脹而卡死。更危險的（de）是，有時（shí）頂杆被頂出一般距離就頂不動而折（shé）斷，結果在下（xià）一（yī）次合模時這段露出的頂（dǐng）杆（gǎn）不（bú）能複位而撞壞凹模。

為了解決這個問題，頂杆重新修磨，在頂杆前端保留10~15毫（háo）米（mǐ）的配合段，中間部分磨小0.2毫米。所有（yǒu）頂杆在裝配後，都必須嚴格檢（jiǎn）查起配合間隙，一般在0.05~0.08毫米內，要保證整個頂出機構能進退自如。

五、澆口脫（tuō）料困難。

在注塑（sù）過（guò）程（chéng）中，澆口粘在澆口套內，不易脫出。開模時，製品出現裂紋損傷。此外，操作者（zhě）必須用銅棒尖端從（cóng）噴嘴處敲出，使之鬆動後方可（kě）脫模，嚴重影響（xiǎng）生產效率。

這種故障主要原因（yīn）是澆口錐孔光潔度差，內孔圓周方向有刀痕。其次是材料太軟，使用（yòng）一段時間後錐孔小端變形或損傷，以及噴嘴球麵弧（hú）度太小，致使澆口料在此（cǐ）處產生鉚頭。澆口套的錐孔較難加工，應盡量（liàng）采用（yòng）標準件，如需自行加（jiā）工，也應自（zì）製或購買專用鉸刀。錐孔需經過研磨至Ra0.4以上。此外（wài），必須設置澆（jiāo）口拉料杆或者（zhě）澆口頂出機構。

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