產品完成（chéng）一個（gè）成（chéng）形（xíng）周（zhōu）期後開模，產品會包（bāo）裹在模具的一邊，必須將其從模（mó）具上取下來，此（cǐ）工作必（bì）須由頂出係統來完成．它是整套模具結構中重要組成部分，一般由（yóu）頂出，複位和頂出導向等三部分組成．

 

1、按動力（lì）來分

1、手動頂出: 當模具開模後，由人工操縱頂出係統頂出產品．它可使模具結構（gòu）簡化，脫模平穩（wěn），產品不易變形．但工人勞動（dòng）強度大，生產率低，適用範圍不廣．一般在手動旋出螺紋型芯時使用．　

 

2、機動頂出: 通過注射機動力或加設之馬達來推（tuī）動脫模機構頂出產品，它可（kě）通過機（jī）台上的頂杆（gǎn）推頂針板，來達到（dào）脫模目（mù）的．也可在公母模板上安裝定距拉杆或鏈條，靠開模力拖動頂出機構頂出產品，調模時必須注意控製開模行（háng）程（chéng），適用於頂出係統在母（mǔ）模側之模具．

 

3、液壓（yā）頂出: 在模具上安（ān）裝專（zhuān）用油缸，由注射機控製油缸動作（zuò），其頂出力速度和時間都（dōu）可通過（guò）液壓係統來調節，可在合模之前頂出係統先回位．

 

4、氣動頂出: 利用壓縮空氣在模具上設置氣道和細小的頂出氣孔，直接將產品吹出．產（chǎn）品上不留頂出痕跡，適（shì）用於薄件或長筒形產品．

 

2、按模具結構分

一次頂出機構，二次頂出機構，母模頂出機構，澆注係統頂出機構，螺（luó）紋頂出機構等．

 

設計原則:

1、選擇分模麵時盡量使產品留在（zài）有脫模機構的一邊，

2、頂出力和位置平衡，確保（bǎo）產品（pǐn）不變形，不頂破（pò）．

3、頂針（zhēn）須（xū）設在不影響產（chǎn）品外（wài）觀和（hé）功能處．

4、盡量使用標準（zhǔn）件，安全，可靠有利於製造和更換（huàn）．

頂出係統形式多種多（duō）樣，它與產品之形狀，結構（gòu）和塑料性能有（yǒu）關，一般有頂杆，頂管，推板，頂出塊（kuài），氣壓（yā），複合式（shì）頂出等．

 

3、頂杆

它是頂出機構中最簡單，最常見的一種形式，其（qí）截麵（miàn）積形式主要有如下：

1.圓形因圓形製造加工和修配方便，頂出效果好，在生產（chǎn）中應用最廣泛．但圓形頂出麵積相對較小，易產生應力集（jí）中（zhōng），頂穿產品，頂變（biàn）形等不良．在脫模斜度小，阻力大等管形，箱形產品中盡量避免使用（yòng）．當（dāng）頂杆較（jiào）細長時（shí），一般設置成台階（jiē）形的有托頂針，以加強剛度，避（bì）免彎曲和（hé）折斷．

 

設計要點:

1、頂出位置應設（shè）置在阻力大處，不可離鑲件或型（xíng）芯太近，對於箱形類等（děng）深腔模具．側麵阻力最大，應采用頂麵和側麵同時頂出（chū）方式，以免產品變形頂破．

2、產品阻力均衡時，頂杆應對稱設置，使受力平衡．

3、當有（yǒu）細而深之加強筋時，一般在其底部設置（zhì）頂杆．

4、若模具上有鑲件，頂針（zhēn）設在其上效果更佳．

5、在產品（pǐn）進膠口處避（bì）免設置頂針，以免破裂．

6、當產品表麵不允許有頂出痕跡時，可（kě）設置頂出耳再剪除．

7、對於薄（báo）肉產品在分流道上設置頂針，即可將產品帶出（chū）．

8、頂針與頂針孔配合，一般為間隙配合．如太鬆易產生（shēng）毛邊，太緊易造成卡死．為利於加（jiā）工和裝配，減少摩擦麵，一般在模仁上預留10—15mm之配合長度，其餘部分擴孔0.5—1.0mm成逃孔．

9、為防止頂針在生（shēng）產時轉動，須將其固定在頂針板上，其形式多種多樣，須根據頂針大小，形狀，位置來具體確定，在此不一一列舉．

10、頂出係統托模以後在進行下一周期生產時，必須退回（huí）原處，其形式主要有強製（zhì）回位，拉杆回位，彈簧回位，油缸等．

 

4、頂管

又叫司筒（tǒng）或套筒頂針，它適用於環形筒形或（huò）帶中心（xīn）孔之產品頂（dǐng）出．由於它是全周接觸，受力均勻，不會使產（chǎn）品變形，也不易留下明顯（xiǎn）頂出痕跡，可提高產品同心度．但對於周邊（biān）肉厚較薄之產品避免使用，以免加工困難和強（qiáng）度減弱，造成（chéng）損壞．

 

5、推（tuī）板

此形式適用於各種（zhǒng）容器，箱形，筒形和細長帶中心孔之薄（báo）件產品．它頂出平穩均勻，頂出（chū）力大，不留頂出痕（hén）．一般會有固定連接，以免生產中或托（tuō）模時將推板推落．但隻要導（dǎo）柱足夠（gòu）長，嚴格（gé）控製托模行程，推板也可不固定．

 

推板與型芯之間的配合須順暢，防止摩擦或卡死，也必須防止塑料滲入（rù）間隙中，當產品為（wéi）盲（máng）孔（kǒng）時，會因真空吸附造成脫模困（kùn）難和產品變形，一般會在公模上設置一菌形閥（fá），在頂出時菌形閥（fá）打開，進入空氣，使脫模順暢．它可用彈簧（huáng）回位，也可跟頂出裝置連在一起兼作（zuò）頂杆作用．

 

6、頂出塊

有些帶突緣或尺（chǐ）寸較大之產品，為便於加（jiā）工和脫模，常設（shè）計成頂出塊（kuài）形式頂出．大（dà）多其平麵為（wéi）分模麵，下麵有兩支或數支較大直徑頂杆連接，頂出麵（miàn）積較大，平穩．在有成形麵和尺寸較大之模具中應用較廣泛．

 

7、氣（qì）壓頂出

當產品為深腔薄肉件時，用壓縮空氣頂出，簡單而有效．可在公模仁上設（shè）置一些細小進氣孔，也可設置菌形杆，開模（mó）後通入5—6個大氣壓之壓縮空氣，使彈簧壓縮開啟閥（fá）門，高壓空氣進入產品與公（gōng）模仁之間（jiān），使產品脫模（mó）．但對於箱形產（chǎn）品，因氣體進入會使側壁橫向摳張，而使空氣漏掉，這時應配與推板配合使用（yòng）．

 

8、複合頂出

受產品形狀影響，多數（shù）模具采用兩種以上頂出方式，以便達（dá）到（dào）理（lǐ）想（xiǎng）的（de）頂出效果，具體形式須根（gēn）據產品和模具結構來定（dìng），在此不作具體（tǐ）敘述．

 

9、其它（tā）頂出方式

9.1點狀進膠澆道自動脫落

點澆口在母（mǔ）模一（yī）邊，為取出膠道，須加（jiā）設一分型麵．開模後一般由人工取出膠道，造成操作麻煩，生（shēng）產率降低（dī），為適應自動化（huà）生產，最好（hǎo）設計成自動脫落裝置，使膠道在頂（dǐng）出時自動脫落．

 

a.側凹拉斷  在分流道盡頭鑽一斜孔，開模後拉出膠道，由中心頂杆頂出．

b.拉料杆拉斷  由拉料杆拉出膠道，開模一（yī）定行程後限位杆帶動推板將膠道推落．

c.母模推板推脫  開模時母模板與母（mǔ）模推板先分型，膠道留在（zài）母（mǔ）模板與母模一起移動一定行程後，限位杆限製推板移動，推板與模板（bǎn）分開，膠道被拉斷（duàn）而自動脫落．

 

d.頂針拉斷  對於細長深腔模具，可在（zài）母模設置一頂出係統，開模（mó）後（hòu）以限位杆（gǎn）行程使頂針反向頂出膠道，產品由推（tuī）板推出，此方式與開模行程有關，應用較特殊．

 

9.2母模側頂出方式

一般的產品都會留在公模側（cè）頂出，但有些產（chǎn）品因形狀特殊或產品特殊要求，頂（dǐng）出裝置必須設在母（mǔ）模．因母模是固定的機台，頂杆無法作用在頂板上，必須（xū）借助開模力或外力來完成．常見的有油缸，電動，拉勾（gōu）等．

 

9.3螺紋頂出

因螺紋與一般產（chǎn）品形狀特殊，必（bì）須旋轉頂出或側向脫（tuō）模，根據產品複（fù）雜程度和產量，一般有（yǒu）采用手動（dòng）和機動兩種方式（shì）．

 

1）強製脫螺紋

a. 對（duì）於本身彈性強之塑料(PP . PE)，可利用其彈性進行強製脫模而不會損壞（huài）螺牙．

 

b. 用具有彈性的珪橡（xiàng）膠做成螺紋（wén）型芯，開模時用彈簧先退出型芯中（zhōng）頂杆（gǎn），使橡膠（jiāo）型芯產生向內收縮，再用頂針將產品脫出．此方式能簡化模具結構，但橡膠型芯壽命較短，隻適用於小批量生（shēng）產．

 

c. 有些螺（luó）紋可通過半（bàn）圓滑（huá）塊或型環成形，用兩個對（duì）半滑塊合起來組（zǔ）成完整螺紋或產品頂出後用手，

 

2）電機將螺（luó）紋旋出．

螺（luó）紋脫出時必須作相對轉動，模具上必須要有止轉裝置來保證．

 

a. 外部（bù）止動  模具母模設有止轉花紋，公（gōng）模仁回（huí）轉時產（chǎn）品可自動脫落．

b. 內部止動  有內螺紋之產品（pǐn）在公（gōng）模仁頂麵設（shè）置（zhì）止轉形式，脫模時止動模仁旋（xuán）轉並軸向頂出螺（luó）紋可脫出，注意止動模仁螺距必須與產品螺距一致．

 

c. 產品端麵止動  在產（chǎn）品（pǐn）端麵設（shè）置止動小凸點（diǎn），型芯旋轉時推板將產品頂出．

小型產品有側澆口時，隻（zhī）頂出（chū）膠道也可將產品帶出，但（dàn）對於軟性（xìng）塑料（liào）則避免使用．

 

型芯旋轉驅動方（fāng）式  常用的有人工，電動，油（yóu）缸，氣缸，液（yè）壓馬（mǎ）達及（jí）大螺距絲杆螺母驅動等方式，一般來講，旋轉機構在設計時，產品有幾扣螺紋，螺紋型芯就必須轉幾圈．

 

冷卻係統（tǒng）

 

冷卻係統之設計規則 設計冷卻係統的目的在於維持模具適當而有效率的冷卻（què）。冷卻孔道應使用標（biāo）準尺寸，以方便加工與（yǔ）組裝。設（shè）計冷卻係統時，模具設（shè）計者必須根據塑件的肉厚與體積決定下列設計參數（shù）：冷卻孔道的位置與尺寸、孔道的長度、孔道的種類、孔（kǒng）道的配置與（yǔ）冷卻係統之設計（jì）規則。

設計冷卻係統的目的在於維持適當而有效率的冷卻。冷卻孔道應（yīng）使用標準尺寸，以方便（biàn）加（jiā）工與組裝。設計冷卻係統時，模具（jù）設計者必須根據塑件的肉厚（hòu）與體積決定下列設計參數（shù）：冷（lěng）卻孔道的位置與尺寸、孔道的長度、孔道的種類、孔道的配置與連（lián）接、以及冷（lěng）卻劑的流動速率與熱傳性質。 

1、冷卻管路的位置與尺寸 
要維持經濟有（yǒu）效的冷卻時間，就應避免塑件肉厚過大。塑件所需（xū）的（de）冷卻時間隨（suí）其肉厚（hòu）增加而急（jí）速增長。塑件肉厚應該盡可能維（wéi）持均勻，例如圖6-56的設計。冷卻孔道最好設置是在（zài）公模塊與（yǔ）母模塊內，設在模塊以外的冷卻孔道（dào）比較不易精（jīng）確地冷卻模具。

 

通常，鋼模的冷卻孔道與模具表麵、模穴或模心的距離應維持為（wéi）冷卻孔道直徑的1~2倍，經驗要求，鋼（gāng）材冷卻孔道要維持1倍直徑的深度，鈹鋼合金要1.5倍直徑的深度，鋁材要2倍直徑的深度。冷卻孔道之間（jiān）的間距應維持3~5倍（bèi）直徑。冷卻孔（kǒng）道直徑通（tōng）常為10~14 mm（7/16~9/16英吋），如圖6-57所示（shì）。

                                                

 

2、流動速率與熱（rè）傳 
塑件兩側的溫度應維持在最小的差異，緊配塑件溫差應（yīng）維持在10℃以內。當冷卻劑之流動從層流轉變為擾流，熱傳效果變（biàn）佳（jiā）。層（céng）流在層與層（céng）之間僅以熱傳導傳熱；擾流（liú）則以徑向方向質傳，加上熱傳導和熱對（duì）流兩種方式傳熱（rè），結果，熱傳效率（lǜ）顯（xiǎn）者增加，如（rú）圖6-58所示。應注意（yì）確保冷卻管路（lù）之各部份的冷（lěng）卻劑都是擾流（liú）。

當冷卻劑到達擾流流動狀態（tài）後，流速的增加對於熱傳的改善很有限，所以，當雷諾數超過10,000時，就不須再增加冷卻劑的流動（dòng）速率（lǜ），否則，隻會小幅地改善熱傳，卻造成冷卻（què）管路的高壓力，需要更（gèng）高的幫浦費用。圖6-59說（shuō）明了（le）一旦冷卻劑（jì）變（biàn）成（chéng）擾流後，更（gèng）高（gāo）的冷媒流動（dòng）速率並無法改善熱傳速率或冷卻時間（jiān），但（dàn）是壓（yā）力降與（yǔ）幫浦成本卻顯著提高。

 

冷卻劑會向阻力最低的路徑流動。有時候可以嚐試使用限流塞將冷卻劑（jì）引導（dǎo）流向熱負荷較高的冷卻（què）孔道。氣隙會降低（dī）熱傳效率，因此，應嚐試消除鑲埋件與模（mó）板之間的氣隙，以及冷（lěng）卻管路內的氣泡。 

模流分析軟件的冷卻分析可（kě）以協助發（fā）現與修正靜止冷卻管路（lù）和（hé）快（kuài）捷方式冷卻管（guǎn）路，以及冷卻管路（lù）的高壓力降（jiàng）。

 

排（pái）氣係統

 

注塑模（mó）的排氣是模具（jù）設計中的（de）一個重要問題，特別是在快速注塑成型中對注塑模的（de）排氣要求就更加嚴（yán）格。 

1、注塑模中氣體的（de）來源： 
1、澆（jiāo）注係統和模具型腔中（zhōng）存有的空（kōng）氣。 
2、有些（xiē）原料含有未被幹燥排除的水分，它（tā）們在高溫下氣化成水蒸（zhēng）氣。 
3、由於（yú）注塑時溫（wēn）度過高，某（mǒu）些（xiē）性（xìng）質不穩定的塑料發生分解所產生的氣體。 
 4、塑料原（yuán）料中的某些添加劑揮發（fā）或相互發生化學反應所生成的氣（qì）體

 

2、注塑模的排氣不良，將會給塑件的（de）質量等諸多方麵帶來一係列（liè）的危害。主要表現如下： 

1、在注塑過程中，熔體將取代（dài）型腔中的（de）氣體，如果氣體排出（chū）不及時，將會造成熔體充填（tián）困難，造成注射量不足而不能充滿型腔。 

2、排除不暢的（de）氣體會在型腔（qiāng）內形成高壓，並在（zài）一定的壓縮程（chéng）度下滲人（rén）塑料內部，造成氣孔、組織疏鬆（sōng）、空（kōng）洞、銀（yín）紋等質量缺陷。 

3、由於（yú）氣體被高度壓縮（suō），使得型腔內溫度急劇上升，進而引起周圍熔體分解、燒灼、使（shǐ）塑件出現局部碳化和燒焦現象（xiàng）。它主要出現（xiàn）在兩股熔體（tǐ）的合流處，死角及（jí）澆口凸（tū）緣處。 

4、氣體的排除不暢，使得進入各型腔的熔體速度不同，因此，易形成流動痕和熔合（hé）痕（hén），並使塑件的力學（xué）性能降低。 

5、由（yóu）於型腔中氣體的阻（zǔ）礙，會降低充模速度（dù），影響成（chéng）型周期，降低生（shēng）產效率。

 

3、排氣槽設計要點：

1、排氣槽盡量（liàng）放（fàng）在分型麵（miàn）的凹模一邊，方便模具的製造與清理；

2、盡量設（shè）在料流（liú）末端（duān）和塑件（jiàn）壁厚較大部分；

3、排氣方向不應朝向操（cāo）作人員，並應加工成曲線或折彎狀態，以免氣體噴射時燙傷工人；

4、排氣槽寬度常取1.5-6mm，槽深0.02-0.05mm，以塑料不進入排氣槽為宜。

 

4、排氣係統（tǒng）的方式：

 

1.開設排氣（qì）槽

排氣槽通常開設在型腔（qiāng）一側，圍繞型腔開設或在熔體最後充滿部位。

排氣通道尺寸：排氣道A 深（shēn）：0.01~0.02mm  寬：3~5mm  長：一般3~5mm

排氣道B 深：0.05~0.08mm 寬：3~5mm或更大  長：根據需要而定

排（pái）氣道C 深（shēn）：可取1mm  寬：可大於5mm  長：連通至模板邊界

 

分型麵排（pái）氣

模具流道排氣

2 抽真空排氣

     這種方式要求模具的分（fèn）型麵溫和要好，通過氣孔（kǒng）將模腔內放入氣體抽淨。但需要（yào）配備抽真空設備，增加模具成本（běn），一般不采用。

 

3 利用間隙排氣

1）鑲拚零件的（de）配合麵間隙，如型腔、型（xíng）芯鑲塊。

2）側向抽芯零件間隙

3）頂出零件配合間隙（推杆（gǎn）、塊）

4）分型麵間（jiān）隙（粗糙度一般）利（lì）用（yòng）間隙排氣時，使（shǐ）用時（shí）間長了，間隙可能堵塞，應定期清理，保持暢通。

 

4 利用（yòng）多孔（kǒng）金屬排（pái）氣

近年來新發（fā）展的一種內部具有（yǒu）均勻的相互連通的孔（kǒng）隙結構的金屬材料---多孔金屬，對模具型腔的（de）排氣具有很好的（de）效果。當型腔某些部位排氣困難（nán）時（shí），可循用多孔金屬製作型腔鑲（xiāng）塊，排（pái）氣效果十（shí）分明顯。模具使（shǐ）用時應注意維護與清理，保（bǎo）持氣孔暢通。

 

5 混合排氣（qì）

通常是開設排（pái）氣通道和間隙排氣混（hún）用。

塑料的溢邊值與排氣間隙，排氣係統應保證氣體順利逸（yì）出，塑料熔體不能流出（chū）。

 

塑料材料的溢邊值可分為如下三種：

低粘度材（cái）料不產生醫（yī）療的間隙為：0.01~0.03mm

中粘度材料不產生醫療的間隙為：0.03~0.05mm

高粘度材料不產生醫療的間隙（xì）為：0.05~0.08mm

 

常用材料的模具排氣間隙（xì）如下：

材料	排氣間（jiān）隙（xì）
PE	0.015mm
PA	0.01mm
PP	0.015mm
PS	0.015mm
PC	0.01~0.025mm
POM	0.01~0.025mm
PET	0.01~0.03mm
ABS	0.025mm

 

抽芯係統

 

當塑料製品側壁帶有通孔凹槽，凸台時，塑料製品不能直接從（cóng）模具內脫出，必須將成型孔，凹槽及（jí）凸台的成型（xíng）零件做（zuò）成活動的，稱為活動型芯（xīn）。完成活動型抽出和複位的機構叫做抽苡機構。

 

1、抽芯機構的分類

 

1.機動抽芯  

開模時，依靠注射檢的開模動作，通過抽芯機來帶活動型芯（xīn），把型芯抽出。機動抽（chōu）芯具有脫模力大，勞動強度（dù）小，生產率高和操作方便等（děng）優點，在生產（chǎn）中廣泛采用。按其傳動機構可分為以下幾種：斜導柱抽芯，斜滑塊抽芯，齒輪齒條抽芯等。

 

2.手動抽芯

開模時，依靠人力直接或通過傳遞零件的（de）作（zuò）用抽出活動型芯。其缺點是生產，勞動強度大，而且由於受到限製，故難以得到大的抽芯力（lì）、其優點（diǎn）是模具結構簡單，製造方便，製造模（mó）具周期（qī）短，適（shì）用於塑料（liào）製品試製和小批量生產。因塑料製品特點的限製，在無法采用機動抽芯時，就必（bì）須采用手（shǒu）動抽芯。手動抽芯按其傳（chuán）動機構又可分為（wéi）以下幾種：螺紋機構抽芯，齒輪齒條抽芯（xīn），活動鑲塊芯，其他抽芯等。

 

3．液壓抽芯（xīn）

活動型芯的，依靠液壓（yā）筒進行，其優點是根（gēn）據脫模力的大小和抽芯距的長短可更換芯液（yè）壓裝置，因此能得到較大的脫模（mó）力和較（jiào）長的抽（chōu）芯距，由於使用高壓液體為動力，傳遞平穩。其缺點是增加了操作工序，同時還要有整套的抽（chōu）芯（xīn）液壓裝置，因此，它的使用範（fàn）圍受到限製，一般很小采用（yòng）。

 

2、 斜導柱抽（chōu）芯機構設計原則：

1、活動型芯一般比（bǐ）較小，應（yīng）牢固裝在滑塊上，防止在抽芯進鬆動滑脫。型芯與滑塊連接有一定的強度和剛度。

2、滑塊（kuài）在（zài）導滑槽中滑動要平穩，不（bú）要發生卡住（zhù），跳動等現象。

3、滑塊限位裝裝置要可靠，保證開模後滑塊停止在一定而不任意滑動。

4、鎖緊塊要能承受注射時向壓力，應選用可靠的連接方式與（yǔ）模（mó）板連（lián）接。鎖緊塊和模板可做成一體。鎖緊塊的斜角（jiǎo）θ，一般取（qǔ）θ1-θ>2°-3°,否則斜導柱無法帶動滑塊（kuài）運動。

5、滑塊完成抽（chōu）芯運動後，仍停留在導滑（huá）槽內，留在導滑槽內的長度不應小於（yú）滑塊全長的（de）-4、3，否財，滑塊在開始複位時容易傾斜而損壞模具。

6、防止滑塊設在定模的情況下，為保證塑料製品（pǐn）留在定（dìng）模上，開模前必須先抽出（chū）側向型芯，最（zuì）好采取定向定距（jù）拉緊裝置。

3、斜（xié）滑塊（kuài）抽（chōu）芯（xīn）機構設計

塑（sù）料製品側麵的凹（āo）穴或（huò）凸台較淺（qiǎn），所需的抽芯距不大，但所需的脫模力較大時，可選用斜滑塊抽（chōu）芯結構（gòu）。這種斜滑塊抽芯結構的特點是：當（dāng）推杆推動斜滑塊時，推杆及抽芯（或（huò）分型）動作同時進行。

因斜滑塊剛性好，能承受較大的（de）脫模力，因此（cǐ），斜滑塊的斜角比斜導柱的斜角稍大，一般斜塊（kuài）的斜角不能（néng）大於30°，否則易發（fā）生故障。斜滑（huá）塊推出長（zhǎng）度一般不超過導長度的2/3,如果太長（zhǎng），會影響斜滑塊的導滑。  因為斜（xié）塊（kuài）抽（chōu）芯結構簡單，安全可靠，製造比較方便。因此，在塑（sù）料（liào）射（shè）模具中應用（yòng）廣泛。

1、斜滑塊的導滑及組（zǔ）合形式。按導滑部分形狀（zhuàng）可分為矩形，半圓（yuán）形和燕尾形。

2、斜滑塊的組（zǔ）合形式  斜滑塊的組合，應考慮抽芯方向，並盡量保持塑料製品的外觀美不使塑（sù）料（liào）製品表麵留有明顯的痕跡。同時還要考慮滑塊的組合部分有足夠的強度。如（rú）果塑（sù）料製品外形有轉折處，則斜滑塊的拚縫（féng）線應與塑料製品的（de）折線重合。

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