1.熱固性塑料模具的（de）工藝特（tè）性

常用熱固性塑料模具有酚醛（quán）、氨基塑料模具等。主要用於壓塑、擠塑、注射成型，環氧樹脂塑料模具和矽銅塑料模具等主（zhǔ）要作為低壓（yā）擠塑封裝電子元件及澆注成型等用。

塑料模具的成型工藝性能

(1)成型收縮性（xìng）

塑件（jiàn）從模具中取出冷卻到室溫（wēn）後，發生尺寸收縮，這種性能稱為收縮性。塑（sù）件的收縮與樹脂本身的熱脹冷縮有關，同（tóng）時也取決於（yú）各種成型因（yīn）素，所以成型後塑件的收縮應（yīng）稱為成（chéng）型（xíng）收縮（suō）。

①成（chéng）型收縮（suō）的形式及特點：塑件成型收縮主要表（biǎo）現在以下幾個方麵;

a.塑件（jiàn）線性尺寸的收縮。由於熱脹冷縮（suō），塑件脫模時的彈性恢複、塑性變形等因素導致塑件脫模冷卻（què）到（dào）室溫後其尺寸縮小（xiǎo），因此，在設（shè）計模具（jù）型腔或型芯時（shí）必須考慮並予以補償。

b.塑件收縮方向（xiàng）性。成型時（shí）塑料模具分子按方向排列，使（shǐ）塑件呈現各向異性，沿料流方向則收縮大、強（qiáng）度高，沿料流直角方向則收縮小、強度低。另外，因塑件各（gè）部位密度及填料分布不勻，也會引起塑（sù）件收縮（suō）的（de）不均勻，這使塑件容易發生翹曲、變形、裂紋，尤其在擠塑及注射成型時其方向性更為明顯。因此，在設計模具時應考慮收縮方向性，按塑件形狀（zhuàng）、料流方向選取收縮率。

c.塑件的後收縮。塑件成型時，由於受各種成型因素的影（yǐng）響，會引起一係列的應力作用（yòng），在黏流態時不能全部消失，塑件在應力狀態下成型時存在殘餘應力。當（dāng）脫模後應力趨向平（píng）衡和儲存條件的影（yǐng）響，使殘餘（yú）應力發生變化而使塑件發生再收縮稱（chēng）為後收縮。一般塑件在脫模後10h內變化大，24h後基（jī）本定型，但穩定要經30至60d.通常熱固性塑（sù）料模具的（de）後收縮（suō）比熱（rè）塑性塑料（liào）模具小，擠塑及注射成型的（de）比壓塑成型的大。

d.塑（sù）件後處理收縮。由於塑（sù）件按其性能及（jí）工藝要求，在成型後需進行熱處理，熱（rè）處（chù）理（lǐ）後亦會導致塑（sù）件尺寸發生變化（huà），稱為後處理收縮。因此，在模具設計時，對高精度的塑件（jiàn）則（zé）應考（kǎo）慮後收（shōu）縮及後處理收縮（suō）的誤差並予以（yǐ）補償。

②收縮率計算：期（qī）件成型收縮值可用收瘤率來表示，實際收縮率表（biǎo）示塑件（jiàn）實際所發生的收（shōu）縮，因其值與計算收縮率（lǜ）相差很小，所以模具設（shè）計時以計算收縮率S為（wéi）設計參數（shù）來（lái）設計型腔及型芯尺寸。

③影響收縮率變化的因素：在（zài）實際成型時不僅不同品種（zhǒng）塑料（liào）模具其收縮率各不相同，而且不（bú）同批次的同品（pǐn）種塑料模具或同一塑件的不同部位其收縮值也經常不同。影（yǐng）響（xiǎng）收縮率變化的主要因素如下：

a、塑料模具（jù）品種。各（gè）種塑料模（mó）具都有其各自的收（shōu）縮範圍，同種塑料模具由於填料、分子量及配比等不（bú）同、則其收縮率及各向（xiàng）異性也各不相同。

b.塑件特性。塑件的形狀、尺寸、壁厚、有無嵌件、嵌件的數量及布局對收縮率都有（yǒu）很大的（de）影響。

c.注塑模具結構。注塑模具的分型麵及加壓方向（xiàng），澆注係統的形式、布局及尺寸對收縮率及方向性影響（xiǎng）也（yě）較大，尤其在擠塑（sù）及注射成型時更為（wéi）明顯。

d.成型工藝。擠塑和注射成型工藝一般收縮率較大，方向性明顯。預熱情況、成型溫度、成型壓力、保壓時（shí）間、填裝（zhuāng）料形式及硬化（huà）均勻性對收縮率及方向性均有影響。

綜上所（suǒ）述，注塑模具設計時應根據各種塑料模具的收縮率（lǜ）範（fàn）圍，並按塑件形狀、尺寸、壁厚（hòu）、有無嵌件（jiàn）情況、分型（xíng）麵及加壓成型方向、注塑模具結構、進料口形式、尺寸和位置、成型工藝等諸因素綜合來考慮選取（qǔ）收縮率（lǜ）數值。另外，成（chéng）型收縮還受各成型因素（sù）的（de）影（yǐng）響，但主要取決（jué）於塑料模具品種、塑件形狀及尺寸，所以成型時調整各項成型條件也能夠（gòu）適當地改（gǎi）變塑件的收縮情況。

(2)流動性

塑（sù）料模具的成型（xíng）工藝性能，塑料模具在一定溫度與壓力下填充型腔的（de）能力（lì）稱為流動性。流動性是（shì）模具設計時必須考慮的一個重要工藝參數。流動性大易造成溢料過多，填充型腔不密實，塑料模具組織疏鬆（sōng），樹脂、助劑分頭聚積，易粘模、脫模及清理困難，硬化過早（zǎo）等弊端。但流動性小則填充不足，不易成型，成（chéng）型壓力大。所以選用塑料模具的流（liú）動性必須與（yǔ）塑（sù）件要求、成型工藝及成型條件相適應。模具設計時應根據流動性能來考慮澆注係統（tǒng）、分（fèn）型麵及進料方向等。熱固性塑料模具流動性通常以拉西格流動性來表示，數值大則流動性好。每一品種的塑（sù）料模具通常分三（sān）個不同等級的流（liú）動性，以供不同塑件及成型工藝選（xuǎn）用。一般塑件麵積大、嵌件多、型（xíng）芯及嵌件細弱，有狹窄深槽及薄壁的複（fù）雜形狀對填充不利時，應采用流動性較好的（de）塑料（liào）模具。注射成型時應用（yòng）拉西格流動（dòng）性200mm以上的塑料模具，擠塑（sù）成型時應選用拉（lā）西格流動性150mm以上的塑料（liào）模具。

為了保證每（měi）批塑料模具都有相同的流動性，在實際中常用並批（pī）方法來調節，即將同一品種而流動性有差異（yì）的塑料模具加以配用，使各批塑料模具流動性互相補償，以保證塑件質量。但必須指出塑料模具的流動性除了取決（jué）於塑料模具品種外，在填充型腔時還常受各種因素的影響而使塑料模具實（shí）際（jì）填充型腔的能（néng）力（lì）發生（shēng）變化。如粒度細勻，濕度大、含水分及揮發物多、預（yù）熱及成型條（tiáo）件適（shì）當、模具表麵粗糙度好、模具結構適當等則都有利於改變流動性。反之，預熱或（huò）成型條件不良、模具結構不良、流動阻力大（dà）或（huò）塑料模具儲存期過長，儲存溫度高等則都會導致塑料模具填充型腔時實際的（de）流動性能下降而造（zào）成填充不良。

(3)質量體積及壓縮率

質（zhì）量體積為每一克塑料模具（jù）所占有（yǒu）的體積。壓（yā）縮率為塑粉（fěn）與塑件兩者體（tǐ）積（jī） cm3/g 或質量體積之比（bǐ）值（zhí）.它們都可被用來確定壓模裝料室的大（dà）小，其數值大即要求裝料室體（tǐ）積要大，同時又說明塑粉內充氣多，排氣困難，成型（xíng）周期長，生產效率低（dī）。質量體積小則相反，而且有利於（yú）壓製。但質量體積的值（zhí）也（yě）常因塑料模具的粒度大小及顆粒不勻而有所不同。

(4)水分（fèn）及揮發物含量

各種塑料（liào）模具中含有不同程度的水分、揮發物含量，過多（duō）時（shí）流（liú）動性增大、易溢料、保持時間長、收縮增大，易發生波（bō）紋、翹（qiào）曲（qǔ）等（děng）弊病，影響塑件機電性能。但當塑料模具過於幹燥時也會導致流動性不良，成型困難，所以不同塑（sù）料模具應按要求進（jìn）行預熱幹燥，對收濕性強的原料，尤其在（zài）潮濕季節（jiē）即使對預熱後的原料也應防止（zhǐ）再吸濕。

由於各種塑料模具中含有不同成分的水分及（jí）揮發物，同時在縮合反應時會產生縮合水分，這些成分都（dōu）需在成型時變成（chéng）氣體排出模外，有的氣體對模具有腐蝕（shí）作用，因此在（zài）注塑模具設計時應對（duì）各種塑（sù）料模具的此類特性有所了解，並采取相應措施，如預熱、模具鍍鉻（gè）、開排（pái）氣槽或成型時設排氣工序等措施。

(5)硬化特性

熱固性塑料模具在（zài）成型過程中在加熱受（shòu）壓下軟化（huà）轉變成可塑（sù）性粘流狀態（tài），隨之流動性增大填充（chōng）型腔，與此（cǐ）同（tóng）時發生縮合反應，交聯密度不斷增加，流動性迅速下降，融料逐漸固化。注塑模具設計時對硬化速度快、保持流（liú）動狀態短的物料則（zé）應注意便於裝料，裝卸嵌件及選擇合理的成型（xíng）條件和（hé）操作等，以免（miǎn）過早硬化或硬化不足，導致塑件成型不良。

塑料模具的成型工藝性能，東莞市馬馳科注塑模具廠表示硬化速度與塑料模具品種、壁厚、塑件形狀、模具溫度有關，但還受（shòu）其他因素影響，尤其是預熱狀態。適當的預（yù）熱是在使（shǐ）塑料模具能發揮出流動性的條件下，盡量提高其硬化速度，一般預熱（rè）溫度高、時間長則硬化速度（dù）加快。另外，成型（xíng）溫（wēn）度高、加（jiā）壓時（shí）間長（zhǎng）則硬化速度也隨之增（zēng）加。因此，硬化（huà）速度也可通過調節預（yù）熱或成型條件予以（yǐ）適當控製。硬化速度還應適合成型方法要求，例如注射、擠塑成型時（shí）應要求在塑化、填充時化學反應慢、硬化慢，應保持較長時（shí）間的流動狀態，但當充（chōng）滿型腔後在高溫（wēn）、高壓下應（yīng）快（kuài）速硬化。

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