在（zài）注塑生產過程中，模具溫度（dù）是影響部件質（zhì）量（liàng）高（gāo）低的一個（gè）重要因素。一般（bān）而言，設置較高的模溫通常可獲得較高的部件表麵質量。冷/熱循環模具注塑技術是在注塑循環過程中，利用熱循環控製模具溫度的一種方（fāng）法。該技（jì）術要求模具表麵的加（jiā）熱溫度要在塑料的玻璃化轉變溫度(Tg)之（zhī）上，以（yǐ）利於注（zhù）塑，然後快（kuài）速冷卻模溫，使部件冷固，以便於頂出。
　　熱/冷循環模具注塑工藝可極大（dà）提高注塑部件的（de）表麵質量，另外由於減少了上漆、打磨等消除（chú）表麵瑕疵的（de）二次加工工序，從而降低整（zhěng）個加工成本。在某些情況下，上漆或粉末塗覆皆可省去。熱（rè）/冷模注塑還可提高玻纖增強結構性材料的表麵（miàn）光潔度，用在（zài）對製品表麵有高光澤要求的場（chǎng）合。利用（yòng）該技術可獲得的其他優點包括：降低（dī）模塑應力、減少或（huò）消（xiāo）除漩紋、熔（róng）接縫（féng）等缺陷，並提高熔體的流（liú）動長度，生產出薄壁製品（pǐn）。
1、工作原理
　　傳統注塑機也可以利用熱/冷循環模具注塑工藝，首先，需要安裝（zhuāng）一個特殊的輔助係統裝置，以（yǐ）實現模具表麵的快速加熱和冷卻。需要用到過熱水和蒸汽，有部分（fèn）係統需外（wài）置一個鍋爐，以產生蒸汽，另（lìng）外的一些係統則在控製裝置內形成蒸汽。
　　為了有效地控製加工過（guò）程，必須在緊靠著模具的外表麵裝配多個熱電偶，以監控溫度。模具、注塑機、熱（rè）/冷控（kòng）製裝置必須要求智能（néng）化連接，從而實現加（jiā）工過程的穩定性。
　　在注塑循環周（zhōu）期（qī）的初始階段，蒸汽或（huò）過熱水循環流動，加熱模具表麵，使模溫比樹脂的玻璃化轉變（biàn）溫度（dù）高出10℃～30℃左右。當達到（dào）該設定溫度（dù）後，注塑機獲得信號，將塑料熔體注入模腔內。待模腔充滿後即（jí）完成注射，冷卻水循（xún）環流入模具，將塑（sù）料部件快速冷卻定型，然後頂出製（zhì）品。設有一個閥門開關，輪流轉換通入蒸汽或過熱水，或是（shì）冷卻水。在部件冷卻之後，打開模具並頂出部件（jiàn），係統轉（zhuǎn）換開關重新轉（zhuǎn）為模具加（jiā）熱階段。
2、模具設計的要點
　　決定熱/冷循環模具注塑工藝在整個循環加工周期內能否（fǒu）成功的因素不僅與加工材質有關，同時（shí）也與（yǔ）模（mó）具（jù）的設計樣式和結構有關。加熱和冷卻模具所需的時間由鋼材的（de）厚（hòu）薄而定，對於熱交換循環來說，最好是將鋼材的厚度（dù）最小化。型（xíng）腔與型芯可采用鑲嵌組裝的方式，優於在模板上切割（gē）開挖的方式，這樣就能減小模板（bǎn）厚度。為了減小熱量損失（shī）和提高熱效率，這些嵌件可以在型腔和型芯（xīn）的托模板上盡量使（shǐ）用氣隙和隔絕材料進行裝配。
　　除了需減小模具鋼材（cái）用量之外，還需考慮模具冷（lěng）熱交替的影響，模具製造所用的材質需有較高的導熱係數，如銅鈹合金或其他有較高導熱性能的合金材料，以縮短（duǎn）加熱和冷卻模具表麵所需的時間。另（lìng）外，冷卻水通道設計要靠近模具表麵，從而加快響應（yīng）時間。然而，在大多數情況下，這點會受到塑（sù）料製品幾何形狀的（de）製約。設計采用保（bǎo）型冷卻的方式就非（fēi）常合理有效，即冷卻水管道的布（bù）置根據塑料部件的表麵形狀而設計。
3、技術優（yōu）點
　　熱/冷循環模具注塑技（jì）術可極大（dà）地（dì）改善注塑部件的（de）外觀（guān）質感，最具突出效果的是采用無定型樹脂加工的部件，包括的（de）樹脂種類有：PC樹脂、PC/ABS混料、PC/PBT混料。當模具表麵溫度高於某種無定型樹（shù）脂的Tg之後，在注（zhù）射階段（duàn），樹脂熔體不會結成（chéng）一層皮，並且熔體可自由（yóu）移動。其結果是：當熔體（tǐ）碰到模具表麵時不會凍結，這點與傳（chuán）統（tǒng）的注塑工藝有所區別。
　　在充模時，有一層薄薄的聚合物熔體逸出，留在墊模（mó）板（bǎn）的外表麵，由此增加了部件的光澤度、降低表麵粗糙度（dù）。研究結果顯示（shì），如果部件的光澤度提高（gāo）50%～90%，對於玻（bō）纖增強材料來說，表麵粗糙度指數-Rmax可提高70%，相對於（yú）未填充材料的指數還要提高20%。
　　熱/冷模具注塑（sù）工藝對（duì）改善熔接痕的寬度和可見度有著積（jī）極的影響。曾經在同一（yī）模具上進行了3種不同材料的加工對比測試，結果顯示，采用傳統注塑工藝加工而成的（de）製（zhì）品，其（qí）表麵的熔接（jiē）痕（hén）寬度大約在6～13微米之間（jiān），在熱/冷模具上注塑得到的製品（pǐn）完全看不見熔（róng）接痕，而且（qiě）檢測不出其寬度。這個巨大（dà）的（de）優點可省卻上漆等（děng）二次加工工序，特別適用（yòng）某些特殊場合。
　　製品內殘（cán）存的注塑內應力可引起部件翹曲，甚至縮短部件的使用壽命。傳統（tǒng）注塑的部件存在的內應（yīng）力很高。四氯（lǜ）化（huà）碳屬於一種已知的可引起塑料部件產生應力（lì）開裂的（de）溶劑。采用熱/冷循環模具加工的塑料部件內（nèi）應力較低，使用這（zhè）種溶劑也不（bú）會（huì）造成部件應力開裂，從而可省去部件使（shǐ）用前需進行的退（tuì）火處理工序。

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