塑件成形（xíng）後發（fā）生幾何尺寸的波動是普遍（biàn）存在的問題（tí），並且是經常會發生的現象：
1、料溫、模溫的控製，不同牌號的塑料必需不同的溫度要求，塑材流（liú）動性差的（de）和二種以上混合料的使用都會有（yǒu）不（bú）一樣的情況發生，應該把塑材控製在最佳流（liú）動值範圍內，這些通常容易做（zuò）到，但模溫的控製就比較複雜一些，不同的成形件幾何形狀、尺寸（cùn），壁厚比例的不同對冷卻糸統有一定的要求，模具溫度（dù）在很大程度（dù）上控製著冷卻時間；
    因此盡量使模具保持在（zài）可允許的低溫狀態，以利於縮（suō）短注射周期，提高生產效率，模具溫度發生（shēng）變化，那麽收縮率也會有（yǒu）變化，模溫保持穩定，尺寸精度也就穩定，從（cóng）而（ér）防止成形件的變形、光澤不良、冷卻斑等缺陷，使（shǐ）塑料的物理性（xìng）能處於（yú）最佳（jiā）狀態，當然（rán）這還有一個調試的過程，特別是多腔模成形件更複雜一些。
2、壓力與排氣的（de）調整控製：
    注射壓力的恰當，鎖（suǒ）模力的匹配應在調試模具（jù）時得到確定，在模具型腔和型芯所形（xíng）成空隙中的空氣以及塑料（liào）所產生的氣體必須要從排氣槽排出模具之外，如排氣（qì）不暢會出現充填（tián）不足，產（chǎn）生熔接痕或燒傷，這三種成形缺陷有時會間或地在同一部位出現；
    當成形件薄壁部分的周圍有厚壁存在時，模具溫度過低時就會出現充填不（bú）足，模具溫度過高則又會出現燒傷現象，通（tōng）常在燒（shāo）傷部位又會同時出現熔（róng）接（jiē）痕，排氣槽往往會（huì）被忽視，一（yī）般都處於偏小狀態，因此通常（cháng）情況下隻要不產生毛邊，排氣凸肩的深度盡量深些，凸肩（jiān）後部開設尺寸較大的通氣槽（cáo），以便通過凸肩（jiān）後的氣體（tǐ）能迅速排出模具外，如有特別需要的時候在頂杆上開排氣槽，道理（lǐ）是（shì）一樣的，一是不出現飛邊，二是出氣快能很好起到效果就（jiù）行。