當前，很多模具都采用快走絲（sī）線割機加工，線切割後的工件（jiàn）表麵粗糙度Ra≥2.5μm，硬度分布和內應力狀態都很差。
    線（xiàn）切割機加工（gōng）時，放（fàng）電區電流密度高達10000A/mm2，溫度（dù）高達10000℃-12000℃，加（jiā）注的介質液急劇冷（lěng）卻，致使切（qiē）割麵表層硬度僅20HRC左右，而內部淬（cuì）火層（céng）硬度卻高達70HRC以上，其後為熱影響區，再後才是原硬度區。
    尤為嚴重的（de）是，原材（cái）料內部因為淬火呈拉應力狀態，線切割所產生的熱應力也是拉應力，兩種應力（lì）疊加（jiā）的結果（guǒ）很容易達到（dào）材料的強度極限而產（chǎn）生微裂紋，從而大大縮短衝（chōng）模壽命，因此，線切割不能作（zuò）為（wéi）凸模、凹模的（de）最終加工工序。
    目前，多數模具加工（gōng）企業是在線切割後，用研（yán）磨的辦法去（qù）掉表（biǎo）層20HRC的（de）灰白（bái）層（即白層）後便進（jìn）行裝配使（shǐ）用。這樣做雖然可以去（qù）掉硬度低的白層，但沒有改變（biàn）線切（qiē）割造成的（de）應力區的應力狀態，即使增大線切割後的研磨餘量（liàng），但因高硬層硬度高（gāo）（達70HRC），研磨困難，過大的研磨（mó）量容（róng）易破壞零件幾（jǐ）何形狀，故線切割產生的高硬（yìng）度層並不能提高衝模壽命（mìng），因為其脆性（xìng）大是產生裂紋、崩（bēng）刃的根本原因。
    線切割後磨削加工，可（kě）去掉（diào）低（dī）硬度的白層和高硬層，提高衝模壽命。因為（wéi）磨削時產生的（de）熱應力也是（shì）拉應力，與線（xiàn）切割產生的熱應力疊加，無疑也會加（jiā）劇衝模損壞。若在磨削後（hòu），再進行低溫時效處理，則可（kě）消除應力影響，顯著提高衝模韌性，使衝模壽命提高。因為幾何（hé）形狀複雜的衝模大多數是采（cǎi）用線（xiàn）切割加工，所以，磨削形狀複雜的衝模必須采用價格（gé）昂貴的坐標磨床和（hé）光學曲（qǔ）線磨（mó）床，而這兩種設備一般線切割（gē）廠（chǎng）家都不（bú）具備，故推廣困難。
    高速走絲電火（huǒ）花（huā）線切割加工（gōng）中，工作液是脈衝放電的介質，對加工的影響很大。工作液一般要求有一（yī）定的絕緣性能、較好的洗滌性能、較好的冷卻性（xìng）能和對環境（jìng）無汙染，對（duì）人體無（wú）危害。工作液的配置也（yě）相當重要，太濃、太淡時（shí），均會引（yǐn）起斷絲，—般水液（yè）濃度比均在（zài）1:10到1:20範圍內。切割速度要求高（gāo）或大厚度工件切割時，濃度適當低些，這（zhè）樣加工比較穩定，且不易（yì）斷絲。但工作液濃度也不能太（tài）低（dī），否則，將（jiāng）使工作液絕緣性（xìng）能（néng）降低，電阻率減小，冷卻能力增強，從而降低了對工件的（de）潤滑作用，不利於（yú）排屑，也容易斷絲。
    為保（bǎo）證工作液通道無阻塞，工作液流量的大小也（yě）應（yīng）適當控（kòng）製，一般在切割完畢時，因工件被切割段在工作液力（lì）作用下（xià）產生下垂，切割部位脫落（luò），電極絲極易（yì）被（bèi）夾斷，此時，應使工作液保持一定的壓力和流（liú）量，及（jí）時把腐蝕物（wù）排（pái）出（chū），從而防止斷絲現象的產（chǎn）生。切割鋁、銅等軟性材料時，特別是在切割材料比較厚的情況下（xià），為了提高加工（gōng）效率和表麵光潔度，減少（shǎo）斷絲現象，可采用一（yī）些專用冷卻液，也有（yǒu）利於環境保護（hù）。
    高速走絲電火花線（xiàn）切割加工中，為了高（gāo）效地（dì）加工出符合要求的工件，對操作人員也有（yǒu）一定的要求。操作人員要正確地理解圖樣的各項技術要求。工作液要及時更換，保持一定的清潔度，保證上、下噴嘴不阻塞、流量合適（shì）。電極（jí）絲校準垂直，工件裝夾正確。合（hé）理選用脈衝（chōng）電源參數，加工不穩定時要（yào）及時調整變頻進給速度等。切換功能（néng）鍵時，切勿在加工過程中進行，以免開關接觸不良造成短（duǎn）路或引起（qǐ）電極（jí）絲燒傷，以至斷絲。在切割完畢時，切（qiē）除（chú）部位會在重力的作用（yòng）下墜落，電極絲極易被夾斷，可（kě）采用磁鐵吸附、夾板夾持（chí）等方法及時固（gù）定（dìng），避免斷絲。