在很多情（qíng）況下，模具加工完也會體現出加工的缺陷，導致模具性能下降，那如（rú）何減少模具加工缺陷呢？
    1、合理選擇（zé）和（hé）修整砂輪，采用（yòng）白剛玉的砂輪較好，它的性能（néng）硬而脆（cuì），且易產生新的切削刃，因此切削力小，磨削熱較小，在粒度上使用中等粒度，如46~60目較好，在砂輪硬度上采用中軟和軟(ZR1、ZR2和R1、R2)，即粗粒度、低（dī）硬（yìng）度的砂輪，自勵性好（hǎo）可降低切削熱。精（jīng）磨時選擇（zé）適（shì）當的砂輪（lún）十分重要，針對模具鋼材的高釩高鉬狀況，選（xuǎn）用GD單晶（jīng）剛玉砂輪比較適合，當加工硬質合金、淬火硬度高的（de）材料（liào）時（shí），優先采用有機粘結劑的金剛石砂輪，有機粘結劑砂輪自（zì）磨（mó）性好，磨出的工件粗糙度（dù）可達Ra0.2μm，近年來，隨著新材料（liào）的應用，CBN(立方氮化硼)砂輪顯示出（chū）十分好的加工效果，在數控（kòng）成型磨床、坐標磨床、CNC內外圓磨床上（shàng）精（jīng）加工，效果優於其它種類砂輪。在磨削加工（gōng）中，要注意及時修（xiū）整砂輪，保持砂（shā）輪的銳利，當砂（shā）輪鈍化後，會（huì）在工件表麵滑擦、擠壓，造成工件表麵燒傷，強度降低。
    2、合理（lǐ）使用冷卻潤滑液，發揮冷卻、洗滌、潤滑的三大作用，保持冷卻潤滑（huá）清潔，從（cóng）而控製磨削熱在允許範圍內，以防止工件熱變形（xíng）。改善磨削時的冷卻條件，如采用浸油砂輪或內冷卻砂（shā）輪等措施。將切削液引入砂輪的中（zhōng）心，切削液可直接進入磨削區，發（fā）揮有效的冷（lěng）卻作用，防止工（gōng）件表麵燒傷。
    3、將熱處理後的淬火應力降低到最低限度，因為淬火應力、網狀碳化組織在磨削力的作用（yòng）下，組織產生相變極易使工件產生裂紋。對於（yú）高精度模具為了消除磨削的殘餘應力，在（zài）磨削後應進行低溫時效處理以提高韌性。
    4、消除磨削應（yīng）力也可將模具在260~315℃鹽浴中浸1.5min，然後在30℃油中冷（lěng）卻，這樣硬（yìng）度可下降1HRC，殘留應力降低40%~65%。
    5、對於尺寸（cùn）公差在0.01mm以內的精（jīng）密模具的精密磨削要注意環境溫（wēn）度的影（yǐng）響，要求恒溫磨削。由計算可知，300mm長的鋼件，溫差3℃時，材料有10.8μm左右的變化，(10.8=1.2×3×3，每（měi）100mm變形（xíng）量1.2μm/℃)，各精加工工序都需充分考慮這一因素的影響。
    6、采用電解磨削加工，改善模（mó）具製（zhì）造精度和表（biǎo）麵質量。電解磨削時，砂輪刮除（chú）氧化膜:而不是磨削金（jīn）屬，因而磨削力（lì）小，磨削（xuē）熱也小，不會產生（shēng）磨削毛刺、裂紋、燒傷等（děng）現象（xiàng），一般表麵粗糙度可優於Ra0.16μm；另外，砂輪的磨（mó）損置小，如磨（mó）削硬質合金，碳化矽砂（shā）輪的磨損量大約為磨削掉的硬質合金重量的400%~600%，用電解磨削時（shí），砂輪的磨損量隻有硬質合金磨除量的50%~100%。
    7、合理選擇磨削用量，采用徑向進給量較小的精磨方法（fǎ）甚至精細磨削。如適當減（jiǎn）少徑向進（jìn）給量及砂輪速度、增大軸向進給量，使砂輪與工（gōng）件接觸麵積減少，散熱條件得（dé）到改善（shàn），從而有（yǒu）效地控製表層溫度的提高（gāo）。