注塑製品表麵可見的缺陷包括暗斑（bān）、光澤差異或者霧化區，以及表麵起皺或被稱作橘皮。通常這些（xiē）缺（quē）陷發生在澆口附近或者遠離澆口區域的尖銳轉角後麵。從模具和成型工藝兩方麵著手，能夠找出產生這些（xiē）缺陷的原因。

製品上的暗斑

        暗斑（bān）出現在澆口附（fù）近，就（jiù）像昏暗的日暈。在（zài）生產高粘度、低流動（dòng）性材料的製品時，如PC、PMMA或者ABS時尤為明顯。在冷卻的表麵層樹脂被中心流動的樹脂帶走時，製品表麵（miàn）就可能出現這種可見的缺陷。

        人們通常（cháng）認定這（zhè）種缺陷頻繁發生在（zài）充模和保壓階段。事實上，暗斑出現在（zài）澆（jiāo）口（kǒu）附近，通常（cháng）發（fā）生在注射（shè）周期的開始階段。試驗表明，表層滑移的發生實際上要歸因於注射速度，更確切地說是熔體流前端的流動速度。

        即使當熔體進入模具時的注射速度是恒定的，它的流動速度也會發生變化。在進入模具澆口區域（yù）時，熔體流速很高，但是進入模腔以後即充模（mó）階段，熔體流（liú）速（sù）開始下降。熔體流前端流速的這種變化會帶來製品表麵缺（quē）陷。

        減小注射速度是解決（jué）這個問題的（de）一種方法。為了降低澆口處（chù）熔體流前端的速度，可以將注射分成幾個步驟進行，並逐漸增加注射速度，其目的是在（zài）整個充模階段獲得均一的熔體流速。

        低熔體溫度是製（zhì）品（pǐn）產生暗斑的另一個原（yuán）因。提高機筒溫度、提（tí）高螺杆背壓能夠減少這種現象發生的幾率。另外，模具（jù）的溫度過低也會產生表麵缺陷，所以提（tí）高模具溫度是克服製品表麵缺陷的另一個可（kě）行的辦法。

模（mó）具設計缺陷也會在澆口附近產生暗斑。澆口處尖銳的轉角能夠通過改（gǎi）變半徑來避免，在（zài）設計時要留心澆口的位置和直徑（jìng），看看澆口的設計是否合（hé）適。

        暗斑不但會發生在澆口（kǒu）位置，而且也經常會在製品尖銳的轉角形成後出現。例如，製品（pǐn）的尖銳轉角表麵一般非常光滑，但是在其後麵就非常灰暗且粗糙（cāo）。這也是由於過高的流速和注射速度致使冷卻表麵層被內部流體取代發生滑動而造成的。

        再次推薦（jiàn）采用分步注射並逐漸增加注射速度。最佳（jiā）的方法是允許熔體隻是在流過（guò）銳角（jiǎo）邊緣後其速度才開始增加。

        在（zài）遠（yuǎn）離澆口的區域（yù），製品發生角度的尖銳變化也會造成這種缺陷。因此設計製品（pǐn）時要在（zài）那些區域使用更為平滑的圓角過（guò）渡。

改善光澤差（chà）異

        對於注塑製品來說，在有紋理的製（zhì）品表麵，其光澤的不同是最為明顯的。即使模具的表麵十分均勻，不規則（zé）的光澤也可能出現在製品（pǐn）上。也（yě）就是說，製品某些部位（wèi）的模具表麵效果沒有（yǒu）很好地得以重現（xiàn）。

        隨著熔體離開澆口的距離逐漸增加（jiā），熔體的注（zhù）射壓力逐漸降低。如果製品的澆口遠端不能被充滿，那麽該處的壓力（lì）就是最低的，從而使模具表麵的紋理不能被正確地複製到製品表麵上。因此（cǐ），在模腔壓力最大的（de）區域(從澆口開始的流體路徑的一半（bàn）)是最少出現光澤差異的區域。

        要改變這種狀況，可以提高熔體和模具溫度或者提高壓力，同時增加保壓時間也能夠減少光澤差異的產生。

        製品（pǐn）的良好設計也能夠減少光澤差異出（chū）現的幾率。例如，製品壁厚的劇烈（liè）變化能夠造成熔體的不規則流動，從而造（zào）成模（mó）具表麵紋理難以被複製（zhì）到製品表麵。因此，設計均勻的壁厚能夠減少這種狀況的發生，而過大的壁厚或過大的肋筋會增加（jiā）光澤差異產生的幾率。另外，熔體不充分的排氣（qì）也是造成此缺（quē）陷的一個原因。

        橘皮的起源

        “橘皮”或者表麵起皺缺陷（xiàn）一般發生在用高（gāo）粘度材料成型厚壁製品（pǐn）時（shí）的流道（dào）末端。在注射過程中，若熔體流動速度過低，製品表麵會迅（xùn）速固化。隨（suí）著流動阻力的加大，熔（róng）體（tǐ）前端流將會變得（dé）不均勻，致使先固化的外（wài）層材料不能與型腔壁充分接觸，從而產生了皺褶。這些皺褶經過固化和（hé）保壓後就會變成不可（kě）消（xiāo）除的缺陷。對於該缺陷，解決的方法是（shì）提高熔體溫度並且提高注射速度。