注塑模具是在成型中賦予塑料（liào）以形狀和尺寸的部件。模具的結構雖然由於塑料品種和性能、塑料製品的形狀和結構以及注射（shè）機的（de）類型等（děng）不同（tóng）而可能千變萬化，但是基本結構是一致的。模具主要由澆注係統、成型零件和結構零件三部分組成。其中澆注係統和成型零件是與塑（sù）料直（zhí）接接觸部分（fèn），並隨塑料和製品而變化，是塑模中最複雜，變化最大，要求加工光潔度和精（jīng）度最高的（de）部分。

澆注係統是指塑料從射嘴進入型腔前（qián）的流道部分，包括主流道、冷料（liào）穴、分流道和澆口（kǒu）等。成型零件是指構成製品形狀的各種零件，包括動模、定模和型腔、型芯、成型杆以及排氣口等。典型塑模（mó）結構如圖所示。

主（zhǔ）流道

它是模具中連接注射機射嘴至分流道或型腔（qiāng）的一段通（tōng）道。主流道頂部呈（chéng）凹形以便與噴嘴銜接。主流道進口直徑應略大於噴嘴直徑(O.8mm)以避免溢料，並防止（zhǐ）兩者因銜接不準而發生的堵截。進口直徑根據製（zhì）品大小而定，一般為4—8mm。主流道直徑應向內擴大呈3°到5°的角度，以便流道贅物的脫模（mó）。

冷（lěng）料穴

它是設在主（zhǔ）流（liú）道末端的一個空（kōng）穴，用以捕集射嘴端部兩次注（zhù）射之間所產生的冷料，從而防止分流道（dào）或澆（jiāo）口（kǒu）的堵（dǔ）塞。如（rú）果冷料一旦混入型腔，則（zé）所製製品中就容易產生內應力（lì）。冷料穴的直徑約（yuē）8一lOmm，深度為6mm。為了（le）便於脫模，其底部常由脫模杆承擔。脫（tuō）模杆的頂部宜設計（jì）成曲（qǔ）折（shé）鉤形或設下陷溝槽，以便脫模時能順利拉出主流道贅物。

分流道（dào）

它是多（duō）槽模中連接主流道和各個型腔的通道。為使熔料以等速度充滿各型腔，分流道在塑模上（shàng）的排列應成對稱和等距離分（fèn）布。分流道截麵的形狀和尺寸對塑料熔（róng）體的流動、製品脫模和模具製造的難（nán）易都有影響。如果按相等料量的流動（dòng）來（lái）說，則以圓形截麵的流道阻力最小。但因圓柱（zhù）形流道的比表麵小，對分流道贅物的冷卻不利，而且這種分（fèn）流道必須開設在兩半模（mó）上，既費工又易對準。因此，經常采用（yòng）的是梯形或半圓形截麵的分流（liú）道，且開設在帶有脫模（mó）杆的（de）一半模具上。流道表麵必須拋光以減少流動阻力提供較快的充模速度。流道（dào）的尺寸決定於塑料品種，製品（pǐn）的尺寸和（hé）厚度。對（duì）大多數熱塑性塑料來說，分流道截麵寬度均不超過8m，特大的可達10一12m，特小的2-3m。在滿足需要的前提下應盡（jìn）量減小截麵積，以（yǐ）免增加分流道贅（zhuì）物和延長冷卻時間（jiān）。

澆口

它是接通主流道(或分流道)與型腔的通道。通道的截（jié）麵積可以與主（zhǔ）流道(或分流道)相等，但通常都是縮小的。所以它是整個流道係統中截麵積（jī）最小的部分。澆口的形狀和尺寸對製品質量影響（xiǎng）很大。澆（jiāo）口（kǒu）的作用是：A、控製料流速度：B、在注射中可因存於這部分的熔料早（zǎo）凝而防止倒流：C、使通過的熔料受到較強的剪切而升高溫度（dù），從而降低表觀粘度以提高流動性：D、便於（yú）製品與流道（dào）係（xì）統分離。澆口形狀、尺寸和位置的設計取（qǔ）決於塑料的性質、製品的大小和結構（gòu）。一般澆口的截麵（miàn）形狀為矩形或圓形，截麵積宜小而長（zhǎng）度宜短（duǎn），這不僅基於上述作用，還因為小澆口（kǒu）變大較容易，而大（dà）澆口縮小則很困難。澆口（kǒu）位置一般應選在製品最厚而又不影響外觀的地方。澆口（kǒu）尺寸的設計應考慮到塑料熔體的性質。

型腔

它是模具中成型塑料製品的空間（jiān）。用作構成型腔的組件統稱（chēng）為成型零件（jiàn）。各個成（chéng）型零件常有專用名稱。構成製品外形的成型零件稱為（wéi）凹模(又稱陰模)，構成製品內部形狀(如孔、槽等（děng）)的稱為型（xíng）芯或凸模(又稱陽模)。設計成型零件時（shí）首先要根據塑料的性能、製品的幾何形狀、尺（chǐ）寸公差和使用要求來（lái）確定型腔的總體結構。其次是根據確定的結構選擇分型麵、澆口和排氣孔的位置以及脫模方式。最後則（zé）按（àn）控製品尺（chǐ）寸進行各零件的設計及確定各零件之間的組合方（fāng）式。塑料熔體進入型腔時具有很高（gāo）的壓力，故成型零件要進行合理地選材及強（qiáng）度和剛度的（de）校核。為保證塑料製品表麵的光潔美觀和容易脫模，凡與塑料接觸的表麵，其粗（cū）糙度Ra>0.32um，而且要耐腐蝕。成（chéng）型零件一般都通過熱處理來提（tí）高硬度，並選用耐腐蝕（shí）的鋼材製造。

排氣口

它是在模具中開（kāi）設（shè）的一種槽形出氣口，用以排出原有的及熔料帶入的氣體。熔料注入型腔（qiāng）時，原存於（yú）型（xíng）腔內的空氣以及由熔體帶入的氣體必須在料流的盡頭通過排氣口向模外排出，否則將會使製品帶有氣孔、熔接不良、充模不滿，甚（shèn）至積存空氣因受壓縮產生高溫而將製品燒（shāo）傷。一般情況下，排（pái）氣孔既可設在型腔內熔料流動的盡（jìn）頭，也可設在塑模的分型麵上。後者是在凹模一側開設深0.03-0.2mm，寬1.5-6mm的淺槽。注射中，排氣孔不會有很多熔料滲出，因為熔料會在該處冷卻固（gù）化（huà）將通道堵死。排氣口的（de）開設位置切勿對著操作人員，以防熔料意（yì）外噴出傷人。此外，亦（yì）可利用頂出杆與頂出孔的配合間隙，頂塊（kuài）和脫模板與型芯的配合間隙等來排氣。

結（jié）構零件（jiàn）

它是指構成模具結構的各種零件，包括：導向、脫模、抽芯（xīn）以及分型的（de）各種零件。如前後夾板、前後扣模板、承壓（yā）板、承壓柱、導向（xiàng）柱、脫模板、脫模杆及（jí）回程杆等。

加熱或冷卻（què）裝置

這是使熔料在模具內固化定型的裝置，對熱塑性塑料，一般是陰陽模內冷卻介（jiè）質的通道，借冷卻介質（zhì）的循環流動（dòng）來達到冷卻目的。通入（rù）的冷卻介質隨塑料種類和製品結（jié）構等而異，有冷水、熱水、熱油和蒸汽等（děng）。關鍵是高（gāo）效率的（de）均勻（yún）冷卻，冷卻不均勻會直接影響製品（pǐn）的質量和尺寸。應根據熔料的（de）熱性能(包括（kuò）結晶（jīng）)，製品的形狀和模具結（jié）構，考慮冷（lěng）卻通道的排布和冷卻介質的選擇。

注塑模具概論（lùn）及（jí）組成

塑料製品通常（cháng）要批量或大批量生產，故（gù）要求模具使用時要高（gāo）效率、高質量，成型後少加（jiā）工或不加工，所以模具設（shè）計時必須考慮：

1.據塑件的（de）使用性能和成（chéng）型性能（néng）確定分型（xíng）麵和澆口位置。

2.考慮模具製造工程（chéng）中的（de）工（gōng）藝性，據設備狀況和技術力（lì）量確定設計方案，保證模具從整體到零件都易於加工，易於保證（zhèng）尺寸精（jīng）度。

3.考慮注射生產率，提高單位時（shí）間注射次數，縮短成型周期（qī）。

4.將有精度要求的尺（chǐ）寸及孔、柱、凸、凹等結構（gòu）在模具中表現（xiàn）出來，即塑件成型（xíng）後不加工或少加工（gōng）。

5.模具結構力求（qiú）簡單適（shì）用，穩定可靠，周期短成本低，便於裝配維修及更換易損件。

6.模具材料的選擇與處（chù）理。

7.模具的標準化生產：盡量選用標準（zhǔn）模架、常用頂杆、導向零件、澆口套、定位環等標準件。

一、注（zhù）射模的基本組成

1.澆注係統：熔融物料從注射機噴嘴流入型（xíng）腔的通道（dào），包括主流道、分流道、澆（jiāo）口（kǒu）、冷料（liào）井、拉（lā）料杆（gǎn）等。

2.成型零件：成型塑件的零件，如（rú）型芯、型腔及其他輔助件。

3.溫控係統：用（yòng）於調節模具的溫度。

4.塑件頂出係統（tǒng）：包括側分型機構、二次頂出機構、先複位機構幾順序定距分型機構等。

5.安裝部分：把模（mó）體可（kě）靠地安裝在注射機上的（de）部分。

6.連接係統：將各結構件組成整體的連接係統。

7.導向係統（tǒng）：保證（zhèng）各結構件相互間的移動精度，如導柱、導滑槽等。