現象：

1、 注（zhù）塑速（sù）度不（bú）足。

2、塑（sù）料短（duǎn）缺。

3、螺杆在（zài）行程結（jié）束處沒留下螺杆墊（diàn）料。

4、運行時間變化。

5、射料缸溫度太低。

6、注塑壓力不足。

7、射嘴（zuǐ）部分被封。

8、射嘴或射料（liào）缸外的（de）加熱器不能運作（zuò）。

9、注塑時間太短。

10、塑料貼在料鬥喉壁上。

11、注塑機容量太小（即注射重（chóng）量或塑化能力）。

12、模溫（wēn）太（tài）低。

13、沒有清理幹淨模具的（de）防鏽（xiù）油。

14、止退環損壞，熔料有倒流現象。

產生原因：

1、熔融（róng）溫度（dù）不是太高就是太低。

2、模腔內塑（sù）料不足。

3、冷卻階段時接（jiē）觸塑料的麵過熱（rè）。

4、流道不合理（lǐ）、澆口截麵過小（xiǎo）。

5、模溫是否與（yǔ）塑料特性相適應。

6、產品結構不合理（加強（qiáng）進古過高，過厚，明顯厚薄不一）。

7、冷卻效果不好（hǎo），產品脫模後繼（jì）續收縮（suō）。

處理（lǐ）措施：

1、 增加注塑速度。

2、檢查料鬥內的塑料量。

3、檢查是否正確設定了注射行程，需要的話進（jìn）行更改。

4、檢查止逆閥是否磨（mó）損或出現裂縫。

5、檢查運作是否穩定（dìng）。

6、增加熔膠溫度。

7、增加背壓。

8、增加注塑速度。

9、檢查射嘴孔有沒有異物（wù）或未塑化塑料。

10、檢（jiǎn）查所有的加熱器外層用安培表檢驗能量輸出是否正確（què）。

11、增加螺杆向前時間。

12、增加料鬥喉區或降低射料（liào）缸後區溫度（dù）。

13、用較大（dà）的注塑機。

14、適當升高模溫。

15、清（qīng）理幹淨模（mó）具內的防鏽劑。

16、檢（jiǎn）查或更換止退環。

產品不足：

1、 檢查有無（wú）充足的冷卻水流經料鬥喉以保（bǎo）持正確的溫度。

2、檢查（chá）是否劣（liè）質（zhì）或鬆脫的熱電偶。

3、檢查與溫度控製器一起使用的熱電偶是否屬於正確（què）類型。

4、檢查（chá）注塑機的注塑量和塑化能（néng）力（lì），然後與實（shí）際注塑量和每小時的注塑料用量（liàng）進行比較。

5、檢查是（shì）否每次（cì）運作都有穩（wěn）定的熔融熱料。

6、檢查回流防止閥有否泄露，若有需要就（jiù）進（jìn）行更換（huàn）。

7、檢查是否錯（cuò）誤的（de）進料設定（dìng）。

8、保證螺杆在每次運作複（fù）回位置都是穩定的，即不多於0.4mm的變化。

9、檢查運（yùn）作時（shí）間的不一致性。

10、使用背壓。

11、檢查液壓係統運作是否正常，油溫是否過高或過低（25-60℃）。

12、選（xuǎn）擇適合模具的塑料品種（主要從縮（suō）率及機械強度考慮（lǜ））。

13、重新調整整個生產工藝。

填充不滿（mǎn）：

1、調（diào）整射料缸溫度。

2、調整螺杆速度以獲（huò）得正確的螺（luó）杆表麵速度。

3、增加注塑量。

4、保證使（shǐ）用（yòng）正確的墊料；增加螺（luó）杆向前時間；增加注塑（sù）壓力；增加注塑速度（dù）。

5、檢查止流閥是否安裝正（zhèng）確，因為非正常運行會引（yǐn）致壓力流失。

6、降低模具表麵溫度。

7、矯正流道避免壓力損失過大；根據實際需要（yào），適當擴大截麵尺寸。

8、根據（jù）所用塑料的特性及產品結構適當控製模溫。

9、在允許的情況下改善產品結構。

10、設法讓產品有足夠的冷卻。

注塑件尺寸差異

1、 輸入射料缸內的塑料不均。

2、射料缸（gāng）溫度（dù）或波動的範圍（wéi）太大。

3、注塑機容量太小。

4、注塑壓力不穩定。

5、螺杆（gǎn）複（fù）位不穩（wěn）定。

6、運作時間的變化、溶（róng）液黏度不一致。

7、注射速度（流量控製）不穩定。

8、使用了不適合模具（jù）的塑料品種。

9、考慮模溫、注射壓力、速度、時間、和保壓等對產（chǎn）品的（de）影響。