自人類步入（rù）工業社會之後，各類產品的生產都擺脫了手工作業，自動化的機器生產已經（jīng）在各行各業（yè）得到普及，塑膠產品的生（shēng）產也不例外，現在的塑（sù）膠製品都（dōu）是利用注塑模具在注塑機內通過注塑加工而成，如我們日常生活中常見（jiàn）的各類（lèi）家電、數碼產品的外殼皆是通過注塑加工而成的，那（nà）麽一個完整的塑膠產品在注塑機內是如何加工的呢？

1.加熱、預塑化

螺杆在傳動係統的驅動下，將來自料鬥的物料向前輸送，壓實（shí），在料筒外加熱器、螺杆和機筒的剪切、摩擦的混合作用下，物（wù）料逐漸熔融（róng），在料筒的頭部已（yǐ）積聚了（le）一定（dìng）量的熔融塑料，在熔體的壓力下，螺杆緩（huǎn）慢後退。後退的距離取決於計量裝置一次注射所需的量（liàng）來調整，當達到預定的注射量（liàng）後，螺杆停止旋轉和後退。

2.合模（mó）和（hé）鎖緊

鎖模機構推動模板及（jí）安裝在（zài）動模板上的模具動模部分與（yǔ）動模板上的模（mó）具動模部分合模並鎖緊，以保證成型（xíng）時可提供足夠的夾緊力使模具鎖緊。

3.注射（shè）裝置前移

當（dāng）合（hé）模完成後，整個注射（shè）座被推動，前移（yí），使注射機噴嘴與模具主澆道口完全貼合（hé）。

4.注射（shè）、保（bǎo）壓（yā）

在鎖模和噴嘴完（wán）全貼合模具以後，注射液壓缸進入高壓油，推（tuī）動螺杆相（xiàng）對料筒前移，將積（jī）聚在料（liào）筒的頭部的熔（róng）體以足夠壓力注入模具的型腔，因溫度降低而使塑（sù）料體積產生收縮，為保證塑件的致密性、尺寸精度和力學性能，需對模具型腔內的熔體保持一定的壓力，以補充物料（liào）。

5.卸壓

當模具澆口處的熔體凍結（jié）時，即可卸壓。

6.注射裝置後退

一般來說，卸壓完成（chéng）後，螺杆即可旋轉，後退，以完成下一次的加料、預塑化過程。（現（xiàn）有注塑一般情況下，注射座撤離模具主澆口這一動作已取消，對成型流涎比較嚴重的材料比如PA時執行此動作）。

7.開模、頂出塑件

模具型腔內的塑件經冷卻定型後（hòu），鎖模機構（gòu）開模，並且推出模具內的（de）塑件。

自此，一個完整的塑膠產品（pǐn）便算（suàn）完成了（le），當然大多數的塑（sù）膠件後續（xù）還會需要經過噴油、絲印、燙金、鐳雕等等（děng）輔助工藝，再與其（qí）他的（de）產（chǎn）品組裝在一起，最後形成一個完整的產品（pǐn），才會最終到了消費者的（de）手中。