常見的塑（sù）膠模具故（gù）障原因及其解決方法詳情如下：

一、定距拉緊機構失靈。

擺（bǎi）鉤、搭扣之類的定距拉緊（jǐn）機構一（yī）般用於定模抽芯或（huò）一些二次脫模的模具中（zhōng），因這類機（jī）構在模具的兩側麵成對設置，其動作要求（qiú）必須同步，即（jí）合（hé）模同時（shí）搭扣，開模到一定（dìng）位置同時脫鉤。一旦失去同步，勢必造成被拉模具的模板歪斜而（ér）損壞，這些機構（gòu）的零件要有較高的剛度和耐磨性，調整也很困難，機構壽命較（jiào）短，盡量避免（miǎn）使用，可以改（gǎi）用其他機（jī）構。

在抽心力比較小的情況下可（kě）采用彈簧推出定模的方法，在抽芯力比較大的情況下（xià）可采用動模（mó）後退時型芯滑動，先完成抽芯動作後再分（fèn）模的結（jié）構，在大型模具上可采用液壓油缸抽芯，斜銷滑塊式抽芯機構損壞（huài）。

二、冷卻不良或水道（dào）漏水。

模具的冷（lěng）卻效果直接影響製品的質量和生產效率，如冷卻不良，製（zhì）品收縮大，或收縮不（bú）均勻而出現翹麵變形等（děng）缺陷。另一方麵模具整體或局部過熱，使模具不能（néng）正常成型而（ér）停產，嚴重者使頂杆等活（huó）動件（jiàn）熱脹卡死而損壞。

冷卻係統（tǒng）的設計，加工以產品形狀而定，不要因為模具結（jié）構複雜或加工困難而省去這個係統，特（tè）別是大中型模具一（yī）定要充分考慮冷卻問題。

三、動模板彎曲。

模具在注射時，模腔內熔融塑料產生巨大的反壓力，一般在600~1000公斤/厘米。模具製造者有時不重視此問題，往往改變原設計尺寸，或者把動模（mó）板用低強度鋼板代替，在（zài）用頂杆頂料的模具中，由（yóu）於兩側座跨距大，造成注射時模板下彎。

故動模板必須選用（yòng）優質（zhì）鋼（gāng）材，要（yào）有足夠（gòu）厚度，切不可用A3等低強度鋼板，在必要時，應在動模板下方設置支撐柱（zhù）或支撐塊，以減小模（mó）板厚度，提高承載能（néng）力。

四（sì）、頂杆（gǎn）彎曲（qǔ），斷裂或者漏料。

自製的（de）頂杆質量較好，就是加工成本太（tài）高，現在一般都用標（biāo）準件，質量差。頂（dǐng）杆與孔的間隙如果太大，則出現漏料，但如果間（jiān）隙太小，在注射時（shí）由於模溫升（shēng）高，頂杆膨脹而卡死。更危險的是，有時頂杆（gǎn）被頂（dǐng）出一般距離就頂不動而（ér）折斷，結（jié）果在下（xià）一次合模時這段（duàn）露出的頂（dǐng）杆不能複位而撞壞凹模。

為了解決這個問題，頂杆重新修磨（mó），在頂杆前端保留10~15毫米的配合段，中間部分磨小0.2毫米。所有頂杆在（zài）裝配（pèi）後，都必（bì）須（xū）嚴格檢查起配合間隙（xì），一般（bān）在0.05~0.08毫米內，要保證整個頂出機構能（néng）進退自如。

五、澆口脫料困難。

在注塑過程中，澆口粘在（zài）澆口（kǒu）套內，不易脫出（chū）。開模時，製品出現裂紋損傷。此外，操（cāo）作者必須用銅（tóng）棒尖端從噴嘴處敲出，使之鬆動後方可脫模，嚴重影響生產效率（lǜ）。

這種故障主要（yào）原因是澆口錐孔光潔度差，內孔圓周方向有刀痕。其次是材料（liào）太軟（ruǎn），使用一段時間後錐孔小端變形或損傷，以及噴嘴球麵弧度太（tài）小，致使澆口料（liào）在此處產生鉚頭。澆口套的錐孔較難加工（gōng），應盡（jìn）量采（cǎi）用標準件，如需自行加工（gōng），也應自製或購買專用（yòng）鉸刀。錐孔需經過研磨（mó）至Ra0.4以上。此（cǐ）外，必須設置澆口（kǒu）拉料杆或者澆口頂出機構。