一、填充不滿

1.注塑件缺陷的特征

注塑過程不完全，因為模腔沒有填滿塑料或注塑過程缺少某些（xiē）細節（jiē）。

2.可（kě）能出現問（wèn）題（tí）的原（yuán）因

(1).注塑速度不足。

(2).塑料短缺。

(3).螺（luó）杆在行程結束處沒留下（xià）螺杆墊料。

(4).運行時間變（biàn）化。

(5).射料缸（gāng）溫度太低。

(6).注塑壓力不（bú）足。

(7).射嘴部分被封（fēng）。

(8).射嘴或射料缸外（wài）的加熱器不（bú）能運作。

(9).注（zhù）塑時間太短。

(10).塑料貼在料鬥（dòu）喉壁上（shàng）。

(11).注塑機容量太小（即注射重量或塑化能力）。

(12).模溫太低。

(13).沒有清理幹淨（jìng）模（mó）具的防鏽油。

(14).止退環損壞，熔料有倒（dǎo）流現象。

3.補救方法

(1).增加注塑速度。

(2).檢查料鬥內的塑料（liào）量。

(3).檢查是（shì）否正確設定了注射行（háng）程，需要（yào）的（de）話進行（háng）更改。

(4).檢查止逆閥是否磨損或出現裂縫。

(5).檢查運作是否穩定。

(6).增加熔膠溫度。

(7).增加背壓。

(8).增加注塑速度。

(9).檢查射嘴孔有沒（méi）有異物或未塑化塑（sù）料。

(10).檢查所有的加熱器（qì）外層用安培表檢驗能量輸出是否正確。

(11).增加（jiā）螺杆向前時間。

(12).增料（liào）鬥喉區的冷卻量，或降低射料（liào）缸後區溫度。

(13).用（yòng）較大的注（zhù）塑機。

(14).適當升高（gāo）模溫。

(15).清理幹淨模具內的防鏽（xiù）劑。

(16).檢查（chá）或更換（huàn）止退環。

二、注（zhù）塑件尺寸差異

1.注塑件缺陷的特征

注塑過程中重量（liàng）尺寸（cùn）的變化超過了（le）模具、注塑機、塑料組合（hé）的（de）生產能力。

2.可能出現問題的原因

(1).輸入射料缸內的塑料不均。

(2).射料缸溫度或波動的範圍太大。

(3).注塑機容量太小。

(4).注塑壓力不穩定（dìng）。

(5).螺杆複位不穩定。

(6).運作時間的（de）變化（huà）、溶液黏度不一致。

(7).注射速度（流（liú）量控製）不（bú）穩定。

(8).使用了不適合模具（jù）的塑料品種。

(9).考慮模溫、注射（shè）壓力、速度、時間和保壓等（děng）對產品的影響（xiǎng）

3.補救方法

(1).檢查有無充足（zú）的冷卻水流經料（liào）鬥喉以保持正確的溫度。

(2).檢（jiǎn）查是否劣質或鬆脫的熱電偶。

(3).檢查與溫度控製器一起（qǐ）使用的熱（rè）電偶是否（fǒu）屬於正（zhèng）確類型。

(4).檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然後與（yǔ）實際注塑量和每小時的注（zhù）塑料用量進行（háng）比較。

(5).檢查是（shì）否每次運作都（dōu）有（yǒu）穩定（dìng）的熔融熱料。

(6).檢查回流防止閥有（yǒu）否（fǒu）泄露，若有需（xū）要就進行更換。

(7).檢查是否錯（cuò）誤的進料設定。

(8).保證（zhèng）螺杆在每次運作複回位置都（dōu）是穩定的，即不多於0.4mm的變化（huà）。

(9).檢查運作時間（jiān）的不一致性。

(10).使用背壓。

(11).檢查液壓係統運作是否正常，油溫是否過高或過低（25—60oC）。

(12).選擇（zé）適合模具的塑（sù）料（liào）品（pǐn）種（主要從縮率及機械強度考慮）。

(13).重新調整整個生產工（gōng）藝

三、收宿痕（hén）

1.注塑件（jiàn）缺陷的特征

通常與表麵痕有（yǒu）關（請參考“空穴”部分），而且是塑料從模具表麵收縮脫離形成的。

2.可能出現問題（tí）的原因

(1).熔融溫度不是太高就是太低。

(2).模腔內塑料不足。

(3).冷卻階段時接觸塑料的麵過熱。

(4).流道不合理（lǐ）、澆口截麵過小。

(5).模溫（wēn）是否與塑料特性相適應。

(6).產品結構不合理（加強（qiáng）進古過高，過厚（hòu），明顯厚薄不一）。

(7).冷卻效果不好，產品脫模後繼續收縮。

3.補（bǔ）救方法

(1).調整射料缸溫度。

(2).調整螺（luó）杆速度以獲得正確的螺杆表麵速度。

(3).增加注塑量（liàng）。

(4).保證使用正確的墊料；增加螺杆向前時間；增加注塑壓力；增加注塑速度。

(5).檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常運行會引致壓力流（liú）失。

(6).降低模（mó）具（jù）表（biǎo）麵溫度。

(7).矯正流道避免壓力損失過大；根據（jù）實（shí）際需要，適當擴大截麵尺寸（cùn）。

(8).根據所（suǒ）用塑料的特性及產品結構適當控製模溫（wēn）。

(9).在允許的情況下改善產品結構。

(10).設法讓產品有（yǒu）足（zú）夠的冷卻。

四（sì）、汙（wū）漬痕與注射紋（wén）

1.注塑件缺陷的特征（zhēng）

通常與澆口區域有關：其表麵黯淡，有時還可見到條（tiáo）紋（wén）。

2.可能出（chū）現（xiàn）問題的原（yuán）因

(1).熔融溫度太高。

(2).模具填充速度太快。

(3).溫度太高。

(4).與（yǔ）塑料特性（xìng）有關。

(5).射嘴口存在冷（lěng）料。

3.補救方法

(1).降低射料缸前兩區的（de）溫度。

(2).降低注塑速度。

(3).降低注塑壓力。

(4).降低模具溫度。

(5).用PE生產的零件大多都會存在射紋，可根據使用要求修（xiū）改入料口位置。

(6).盡可能避免產生冷（lěng）料（控（kòng）製好射嘴溫度）。

五、注口黏著

1.注塑件缺（quē）陷的特征

注口被注口套牽住。

2.可能出現問（wèn）題的原因

(1).注口套與射嘴沒有對（duì）淮。

(2).注口套內塑料過份（fèn）填塞。

(3).射嘴溫度太低。

(4).塑料在注（zhù）口內未完（wán）全凝固，尤（yóu）其（qí）是直徑較（jiào）大的注口。

(5).注口套的園弧麵與射嘴的園弧麵配合（hé）不（bú）當，出現裝似“冬菇”的流（liú）道。

(6).流（liú）道不夠拔出斜度。

3.補救方法

(1).重新將射嘴和注口套對淮。

(2).降低注塑壓力。

(3).減少螺杆向前時（shí）間。

(4).增加射嘴溫度或用一個獨立的溫度控製器給射嘴加（jiā）熱。

(5).增加冷卻時間，但更好的辦法是使用有較小注口的注口套代替原本的注口套。

(6).矯正注口套與（yǔ）射嘴的配合麵。

(7).適當（dāng）擴大流道（dào）的拔出斜度。

六、空穴

1.注塑件缺陷的特征

可以容易地在透明（míng）注塑件的“空氣阱”內見到但也可出現在不透明的塑料中。這與（yǔ）厚度有關，而且常因塑料收縮離開注塑件中心而引起。

2.可能（néng）出現問題的原因

(1).模具未充分填充。

(2).止流閥的不正常運行。

(3).塑料未徹底幹燥。

(4).預塑或注射速度過（guò）快。

(5).某些特殊材料（liào）應用（yòng）特殊的（de）設備生產。

3.補救方（fāng）法

(1).增加射料量。

(2).增加注塑壓力。

(3).增加螺杆向前時間。

(4).降低熔融溫（wēn）度。

(5).降低或（huò）增加注（zhù）塑速度。（例如對非結（jié）晶體類的塑料要增加45%速度）。

(6).檢查（chá）止逆閥是（shì）否裂（liè）開或無（wú）法運作。

(7).應（yīng）根據塑料的特性改善幹（gàn）燥條件，讓塑料徹底幹燥。

(8).適當降（jiàng）低螺杆轉速和增大背壓，或降低注射速度。

七、注塑（sù）件彎曲

1.注塑件缺陷的特征（zhēng）

注塑件形狀與模腔相似（sì）但卻是模腔形狀的扭曲版（bǎn）本。

2.可（kě）能出現問題（tí）的原因

(1).彎曲（qǔ）是（shì）因為注塑件內有過多內部應力。

(2).模具填充速度慢。

(3).模腔內塑料不足。

(4).塑料溫度太低或不一致。

(5).注塑件在頂出時（shí）太（tài）熱。

(6).冷卻不足或動、定模的溫度不一致。

(7).注塑件結構不合理（如加（jiā）強筋集中在一麵，但相距較遠）。

3.補救方法

(1).降低注塑壓（yā）力。

(2).減少螺杆向前時間。

(3).增加周期時間（尤其是（shì）冷卻時間（jiān））。從模具內（尤其是較厚的注塑件（jiàn））頂（dǐng）出後立即浸入溫（wēn）水中（38oC）使注塑件慢慢（màn）冷卻。

(4).增加注塑速度。

(5).增加塑料溫度。

(6).用冷卻設備。

(7).適當增加冷卻時間或改善（shàn）冷卻（què）條件，盡可能保（bǎo）證動（dòng）、定模的模溫一致。

(8).根據（jù）實際情（qíng）況在允許的情況。