熔（róng）體注入型腔（qiāng）後先在模具腔壁上形成一（yī）層（céng）薄的表殼，當這層表殼在充模過程中受到後續熔料的擠壓時，就會導致熔體破裂。

一旦很薄的表殼被撕破或發生移動，塑件（jiàn）表麵即（jí）產生搓痕或皺紋。例如，在熔體指數（shù）較小的低密度聚乙（yǐ）烯塑件上，其表麵徑常可以看到明暗交替的條形區域，其產生的部位一般離澆口（kǒu）有一定距離，並遍布整個表麵，尤其是薄壁塑件最容易產生這類（lèi）故障，這主要是由於熔料在充填小熔腔尚未結（jié）束前受到較大（dà）的壓力，導致（zhì）熔體破裂，形成表麵缺（quē）陷。

通（tōng）常，減慢熔料在充模過程中的冷卻速度和表殼層的形成速率是消除這類故障的最好辦法，可以通過適當提高模具溫度或提高熔體破裂部位的局部溫（wēn）度來排除這一故障。對於模腔表麵的局部加熱，可利用安裝在澆口附近及（jí）熔（róng）體破裂部位的小型管式（shì）電加熱器來實（shí）現。

熔料（liào）的流動特性與其流（liú）變性能有關，還與決定（dìng）熔（róng）料在（zài）模具入口處（chù）剪切（qiē）速（sù）率的澆（jiāo）口截麵積有關。當澆（jiāo）口尺寸很小而注射速率很高時，熔料是以細而彎（wān）曲的射流態注入型腔的，若熔料（liào）的冷卻速度很快，就會與後續充模的不規則流料熔合不良，導致澆口附近（jìn）產生表麵混濁及斑紋。有時，少量冷料會沿著模腔表麵移動，使表麵混濁（zhuó）及斑紋產生在離澆口較遠（yuǎn）的部位。

通常（cháng），結晶型聚合物注射時產生的表麵混濁及斑紋較難排除，因為這類樹（shù）脂的（de）熔融溫（wēn）度相當高，與非結晶型聚合物相比，結晶型聚合物的固化速度快，加工溫度區域窄，而且在壁厚急劇變化和熔料突然改變流動（dòng）方向處產生的不規則流動熔料與其餘熔料在（zài）型腔中熔合的（de）時間也比（bǐ）較（jiào）短（duǎn），很容易產生表麵混濁及斑紋。

對於排除這類故障，在工藝操作方麵，應適當提高模具，料筒及噴嘴溫度，降低注射時螺杆的前進速度。

在模具操作方麵，應擴大澆口尺寸，優先選用扇形（xíng）澆口，如果采用隧道型澆口，其頂部尺寸（cùn）太小（xiǎo）會使澆口處的殘（cán）料雜質影響充模，加劇流料的不規則流動，應適當加大其頂部尺寸（cùn）；若模具排氣不良，也會影響流料的規則（zé）性（xìng）流動，應予以（yǐ）改（gǎi）進（jìn）。此外，應減少潤滑（huá）劑的用量並選（xuǎn）擇（zé）適（shì）宜的品種。