1.澆注係統（tǒng）設計原則

(1)澆注（zhù）係統的設計對塑件質量的影響極（jí）大，首先澆口（kǒu）應設置在塑件上（shàng）的部位，同（tóng）時盡可能不影響塑件的外觀。其次澆口位置和形式會直接影響塑件的成型（xíng）質量，不合理的（de）澆注係統會導致（zhì）塑件產生熔接（jiē）痕、填充不良（liáng）、流痕（hén）等缺陷，甚至導致一副注塑（sù）模具的失敗。

(2)進（jìn）料平（píng）衡原則在單型腔注（zhù）塑（sù）模具中，澆口位置距（jù）型腔各個（gè）部位的距離應盡（jìn）量相等，使熔（róng）體同時充滿型腔的各個角落;在多型腔（qiāng）注（zhù）塑模具中，到各型腔的分流道應盡量相等，使熔體能夠同時填滿（mǎn）各型腔。另外，相同的塑（sù）件宜從相同的位置進料，以保證其互換性。

(3)體積很小原（yuán）則型（xíng）腔的排列盡可能緊湊，澆注係統的流程應（yīng）盡（jìn）可能短，流道截麵形狀和尺寸大小要合理，澆注係統體（tǐ）積越小越好，具體來講有以下好處。

①熔體在澆（jiāo）注係統中熱量和壓力的損失越少; 

②注塑模具（jù）的排氣負擔越輕; 

③注塑模具吸收澆注係統的熱量越少，模具溫（wēn）度控製越容易;

④熔體在澆注係統內（nèi）流（liú）動的（de）時間越短，注射周期也越短; 

⑤澆注係統凝料越少，浪費的塑（sù）料越少; 

⑥注塑模具的外形尺（chǐ）寸越小。

(4)周期很短原則一模一腔時，應盡量保證熔體在差（chà）不多相同的時間內充滿型腔的各個角落;一模多腔時，應保證各（gè）型腔在差不多（duō）相同的時間內填滿。這樣既可以保證塑件的成型質量，又可以使注塑周期很短。設計澆注係統（tǒng）時還必須設法減小（xiǎo）熔體的阻力，提高熔體的填充速度，分流道要減少彎（wān）曲，需要拐彎時盡量采用圓弧過渡。但為了減小熔體阻力而將流道表麵拋光至粗糙度（dù）很低的做法往（wǎng）往是不可取的，原因（yīn）是適當的粗糙度可以將熔體前端的冷料留在（zài）流道壁(流道壁相當於（yú）無數個微型冷料穴)。一般情況下，流（liú）道表麵粗（cū）糙度Ra可取（qǔ） 0.8~1.6μm.

2.澆（jiāo）注係統設計要點

設計澆注係統（tǒng）時，應首（shǒu）先考慮使得塑料熔體迅速填充型（xíng）腔，減少壓力與（yǔ）熱（rè）量損失;其次應從經濟上考慮，盡（jìn）量減少由於流道產生的廢料比例;應容易修（xiū）除塑（sù）件上的澆口痕跡（jì）。澆注係統設計要（yào）點（diǎn）具體如下。

(1)澆口的位置應保證塑料（liào）流入型腔時，對著型腔中寬（kuān）暢部位，即熔體應從型腔的厚壁部（bù）位流（liú）入薄壁部位。如果熔體從（cóng）薄壁部位流入厚（hòu）壁部位（wèi），速度會（huì）很快下降，溫度（dù）也會急速下降，不利於填充。

(2)為避免塑料（liào）在流入型腔時直衝型腔壁、型芯或嵌件，應保證塑料熔體能（néng）盡快流到型腔各部位（wèi），並避免型芯或嵌件變形。盡量避免使教件產（chǎn）生熔接痕，或使其縮接準產生在產（chǎn）品不重要的部位。

(3)洗口位（wèi）置及其塑料流（liú）人方向，應使塑料在流人型院時，能沿者型應平行方向均勻地流人，並有利於型腔內氣體的排出。如果生產時采用全自動操作，則必（bì）須保證流注係統（tǒng）凝料能夠（gòu）和組件一起順利地（dì）自（zì）動脫模。汽注係統內應有良好（hǎo）的排氣結構和充足的冷料穴，盡量少地（dì）將流（liú）注係統內（nèi）的空氣（qì）和冷料帶入型腔，影響塑件質量。有一模多腔時，應防止將大小相差懸殊的塑件放在同一副注塑模具內。如果大小塑件體積相差4倍以上，則（zé）很（hěn）難做到進料平衡。

(4)塑件投影麵積較大時，在設計澆注係統時，應避（bì）免在注塑模具（jù）的單麵開設澆口，否則會造成注塑時受力不均。

(5)注塑模具澆注係統設計應考慮縮短生產周期（qī），提高勞動生（shēng）產率。