模具的結構雖然由於塑（sù）料品種和性能、塑料製品的形狀和結構（gòu）以及注射機（jī）的類型等（děng）不同而可（kě）能千變萬化，但是基本結構（gòu）是（shì）一致的。模具注塑機主要由（yóu）澆注（zhù）係統、調溫係統、成型零件和結構零件組成。其中澆注係統和成型零件是與塑料直接接（jiē）觸部分，並隨塑料和製品而變化，是塑模中最複雜，變化最大，要求加工（gōng）光潔度和精度最高的部分。

注塑模具由動模和定模兩部分組成，動（dòng）模安（ān）裝在注射（shè）成型機的移動模板上，定模安裝在注射成型機的固定模板（bǎn）上。在注射成型時動模與定模閉合（hé）構成澆注係統和型腔，開模時動模和定模分離（lí）以便取出塑料製品。為了減（jiǎn）少繁重的模具設計和製（zhì）造工作量，注塑模大多采用了標準（zhǔn）模架。
澆注係統
澆注係統是指塑料從射嘴進入型腔前的流道部分，包括主流道、冷料穴、分流道和澆口等。
澆注（zhù）係統又稱流道係統，它是將塑料（liào）熔體由注射機噴嘴引向型腔的一組進料通道，通常（cháng）由主流道、分流道、澆口和冷料穴組成。它直接關係到塑料製品的（de）成型質量和生產效率。
主流道（dào）
它是模具中連接注塑機射嘴至分流道或型腔的一段通道。主流道頂部呈凹形以便與噴嘴銜接。主（zhǔ）流道進口直徑應略大（dà）於噴嘴（zuǐ）直（zhí）徑(0.8mm)以避（bì）免溢料，並防（fáng）止兩者因銜接（jiē）不準（zhǔn）而發生的堵（dǔ）截。進口直徑根據製品大小而（ér）定，一般為4-8mm。主流道直徑應向內擴（kuò）大呈（chéng）3°到（dào）5°的角度，以便流（liú）道贅物的脫模。
冷料穴
它是設在主流道末端的一個空穴，用以（yǐ）捕集射嘴端部兩次注射之間所產生的冷料，從而防止分（fèn）流道或澆口的堵塞。如果冷料一旦混（hún）入型腔，則所製（zhì）製品中就容易產生（shēng）內（nèi）應力。冷料穴的直徑約8-10mm，深度為6mm。為了便於（yú）脫模，其底部（bù）常由脫模杆承擔。脫（tuō）模杆的頂部宜設計（jì）成曲折鉤形或設下陷溝槽，以（yǐ）便脫模時能順利拉（lā）出主流道贅物。
分流道
它是多槽模（mó）中連接主（zhǔ）流道和各個型腔的通道。為使熔料以等速度充滿各（gè）型腔，分（fèn）流道在塑模（mó）上的排列應成對稱和等距離（lí）分布。分流道截麵的形狀和尺寸對塑料熔體的流動、製品脫模和模具製造（zào）的難易都有影響。
如果按相等料量的流（liú）動（dòng）來（lái）說，則以圓形截麵的流道阻力最小。但因圓柱形流道的比表麵小，對分流道贅物的冷卻不（bú）利，而且這種分流（liú）道必須（xū）開設在兩（liǎng）半模上，既費工又不易對準。
因此，經常采用的是梯形或半圓形截麵的分流道（dào），且開設在帶有脫模杆的一半模具上。流道表麵必須拋光以減少流動阻力提供較快的充模速度。流道的尺寸決定於塑（sù）料品種，製品的（de）尺寸（cùn）和厚度。對大多數熱塑性塑料來說，分流道截麵寬度均不超過8m，特大的可達10-12m，特小的2-3m。在滿足需要的前（qián）提下應（yīng）盡量減小截麵積，以增加分流道（dào）贅物和延（yán）長冷卻時間。
澆口（kǒu）
它是接通主流道(或分流道（dào）)與型腔（qiāng）的通道。通道的截麵積可以與主流道(或分流道)相等，但通常都是縮小的。所以它是整個流道係（xì）統中截麵積最小的部分。澆口的形狀和尺寸對製品質量影響很大。
澆口的作用是：
A、控製料流速度：
B、在注射（shè）中可因存於這部分的熔料早凝而防止倒流：
C、使通過的（de）熔料受到較強的剪切而升高溫度，從而（ér）降低表觀（guān）粘度以提高流（liú）動性：

D、便於製品與流道係統分離（lí）。澆口形狀、尺寸和位置的設計取決於塑料的性（xìng）質、製品的大小和結構。一般澆口的截麵形狀為矩形或圓形，截麵積宜小而長度宜短，這不僅（jǐn）基於上述作用，還因為小（xiǎo）澆口變大較容易（yì），而大澆口縮小則很（hěn）困難（nán）。澆口位置（zhì）一般（bān）應（yīng）選在製品最厚而（ér）又不影響外觀（guān）的地方。

澆口尺寸的（de）設計應考（kǎo）慮到塑料熔體的性質。型腔它是模具（jù）中成型塑料製品的空間。用作構成型腔的（de）組（zǔ）件統稱為成型零件。
各個成型零件常有專用名稱。構成製（zhì）品（pǐn）外形的成型零件（jiàn）稱為凹模(又稱陰模)，構（gòu）成製品內部形狀(如孔、槽等)的稱為型芯或凸模(又稱陽模)。設計成型零件時首先（xiān）要根據塑料的性能、製品的幾何形狀（zhuàng）、尺寸公差和（hé）使用（yòng）要求來確定型腔（qiāng）的總體結（jié）構。
其次是（shì）根據確定的結構選擇分型麵、澆（jiāo）口和排氣孔的位置以及脫模方式（shì）。
最後則按控製品尺寸進行各零（líng）件的設計及確定各零件之間的組合方式。塑料熔體進入型腔時具有很高的壓（yā）力，故成型零件要進行合理地選材及強度和剛度的校核。
為保證塑料製品表麵的光潔美觀和容易脫模（mó），凡與塑料接觸的表麵，其（qí）粗糙度Ra>0.32um，而且要耐腐蝕。成型零件（jiàn）一般都通過熱處理來提高硬度（dù），並選用耐腐蝕的鋼材製造。
調溫係統
為了滿足注射工藝對模具（jù）溫度的要求，需要有調溫（wēn）係統對模具的溫度進（jìn）行調節。對於熱塑性塑料用注塑模，主要（yào）是設計冷卻（què）係統使模具冷卻。模具冷卻的常用辦法是在模具內開設冷卻（què）水通道，利用循環流動的冷卻水帶走模具的熱量;模具的加熱除可利用冷卻（què）水通道熱水或蒸汽外，還（hái）可在（zài）模具內部和周（zhōu）圍安裝電加熱元件。
成型（xíng）零件
是指構成製（zhì）品形狀（zhuàng）的各種零件，包括動（dòng）模、定模和型腔、型芯、成型杆以及排氣口等。成型部件由型芯和凹模組成。型芯（xīn）形成製品的內表麵，凹模形成製品的外表麵形狀。合模（mó）後型芯和型腔便（biàn）構成了模具（jù）的型腔。按工藝和製造要求，有時型芯和凹模由若幹拚塊組合（hé）而（ér）成，有時做成整體，僅在易（yì）損壞、難加工的（de）部位采用鑲（xiāng）件（jiàn）。
排氣口（kǒu）
它是在模具中開設的一種槽（cáo）形出氣口，用以排出原有的及（jí）熔料帶入的氣體。熔料注入型腔時，原存（cún）於型（xíng）腔內的空氣以及由熔體帶入的氣體必（bì）須在料流的盡頭通過排氣口向模外排出，否則將會使製品帶有氣孔（kǒng）、接不良、充模不滿，甚至積存空氣因受壓縮產生（shēng）高溫（wēn）而將製品燒傷。
一般情況下，排（pái）氣孔既（jì）可設（shè）在型腔內熔料流動的盡頭，也可設在塑模的分型麵上。後者是在凹模一側開（kāi）設深0.03-0.2mm，寬1.5-6mm的淺槽（cáo）。注射中，排氣孔不會有很多熔料滲出，因為熔料會在該處冷卻固（gù）化將通道堵死。排氣口的開設位置切勿（wù）對著操作人員，以防熔料意外噴出傷（shāng）人。此外（wài），亦可利用頂出杆與頂出孔的配合間隙，頂塊和脫模板與（yǔ）型芯（xīn）的配合間隙等來排（pái）氣。
結構（gòu）零件
它是（shì）指構成模具結構的各種零件，包括：導向、脫模、抽芯以及分型（xíng）的（de）各種零件。
如前後夾板、前後（hòu）扣模板、承（chéng）壓板、承壓柱、導向柱（zhù）、脫模板、脫模杆（gǎn）及回程杆等。
1.導向部件
為了確保動模和定模在合（hé）模時能準確對中，在模具中必須設置導向部件。在注（zhù）塑模中（zhōng）通常采（cǎi）用四組導柱與導套來組成導向（xiàng）部件，有時還需在動模和定模上分（fèn）別設置互相吻合的（de）內、外錐麵來輔助（zhù）定位（wèi）。
2.推出機構
在開模過程中，需要有推出機構將塑料製（zhì）品及其在流道內的凝料推出或拉出。推出固定板和推板（bǎn）用以夾持推杆。在推杆中一般還固定有複位杆（gǎn），複位杆在動、定模合模時使推板複位（wèi）。
3.側抽芯機構
有些（xiē）帶有（yǒu）側（cè）凹或側孔（kǒng）地塑料製品，在（zài）被推出以前必須先進行側向分型，抽出側向型芯後方能順利脫模，此時需要在模具中設置側抽芯機（jī）構。

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