第一（yī）節 欠注

一（yī）．名詞解釋（shì）

熔料進入型腔後沒有充填（tián）完全，導致產品缺料叫做欠注或短射。如圖所示。

圖1 製品缺料示意圖（tú）

二. 故（gù）障分析及排（pái）除方法：

1.設備選（xuǎn）型不當。在（zài）選（xuǎn）用注塑設（shè）備時，注塑機的最大注射量必須大於塑件重（chóng）量。在驗核時，注射總量（包括塑件、澆道及飛邊）不能超出注射機塑化量的85%。

2. 供料不足，加料口底部可能有“架橋”現象。可適當（dāng）增加射料杆注（zhù）射行程，增加供料（liào）量。

3. 原料（liào）流動性能太差（chà）。應設法改善模具澆注係統的滯流缺陷，如合理設置澆道位置、擴大澆口、流道和注料口尺寸以及采用較大的噴嘴等。同時，可在原料配方中增加（jiā）適量助劑，改善樹脂的流動性能（néng）。

4. 潤滑劑超量。應減少潤滑（huá）劑用量及調整料筒（tǒng）與射料杆間隙（xì），修複設備。

5. 冷料雜質阻（zǔ）塞流道。應將噴嘴拆卸清理或擴大模具冷料（liào）穴和流（liú）道的截麵。

6. 澆注係統設計不合理。設計澆注係統時，要注意澆口平衡，各型腔內塑件的重量要（yào）與澆口大小成正比，是各型腔能同時充滿，澆（jiāo）口位置要選擇在厚壁（bì）部位（wèi），也可采用（yòng）分流道平衡布（bù）置（zhì）的設計方案。若澆口或流道小、薄、長（zhǎng），熔料的壓力在流（liú）動過程中沿程損失太大，流（liú）動受阻，容易產生填充（chōng）不良。對此應擴大流道截麵和澆口麵積，必（bì）要時可采（cǎi）用多點進料的方法。

圖2 流（liú）道過細而凝固

7. 模具排氣不良。應檢查有（yǒu）無冷料穴，或其（qí）位置是否（fǒu）正確，對於型腔較深的模具，應在欠注部位增設排氣溝槽或排氣孔，在（zài）合理麵上，可開設0.02-0.04mm，寬度為（wéi）5-10mm的（de）排氣槽（cáo），排氣孔應設置在（zài）型腔的最終充填處。使用水分及易揮發物含量超標的原料時也（yě）會產生大量氣體，導致模具（jù）排氣不良，此時應（yīng）對原料進行幹燥及清除易揮發（fā）物。此外，在模具係統的工藝操（cāo）作方麵，可通（tōng）過提高模具溫度，降低注射（shè）速度、減小澆注係統流動（dòng）阻力，以（yǐ）及減小合模力，加大模具間隙等輔助措施改善排氣不良。

圖3 困氣產生背（bèi）壓阻料

8. 模具溫度太低。開機前必須將模具預熱至工藝（yì）要求的溫度。剛開機時，應適當節（jiē）製模具內冷卻劑的通過（guò）量。若模具溫度升不上去，應檢查模具冷卻係統（tǒng）設計是否合理。

9. 熔料溫度（dù）太低。在（zài）適當的成型範圍內，料溫與充模長度接（jiē）近（jìn）於正比例關係，低溫熔料的流動（dòng）性能下降，式的充模長度減短。應注意將（jiāng）料筒加熱到儀表溫度後還需恒溫一段時間才能開機。如果為了防止熔料分解不（bú）得不采取（qǔ）低溫注射時，可適當延長注射循環時間（jiān），克服欠注。

10. 噴嘴溫度太低。在開（kāi）模時應使噴嘴與模具分離。減少模溫對噴嘴溫度的影響，使噴嘴處的溫（wēn）度保持在工藝要（yào）求（qiú）的範圍（wéi）內（nèi）。

11. 注射壓力或保壓不足。注射壓力與充模長度接近於正比例（lì）關（guān）係，注（zhù）射壓力（lì）太小，充模長度短，型腔充填不滿。對此，可通過減慢射料杆前進速度，適當延長注射時間等（děng）辦法來提高注射壓力。

12. 注射速度太慢。注射速度與充模速度直接相關。如果（guǒ）注射速度太（tài）慢，熔料充模緩慢，而低速流動（dòng）的熔體（tǐ）很容易冷卻，使其流動性能進一步下降產生欠注。對此，應適當提高注射（shè）速度。

13. 塑件結構設計不合理（lǐ）。當塑件厚度與長（zhǎng）度不（bú）成比例，形體十分複雜且成型麵積很大時，熔體很容易在（zài）塑件薄壁部位的入口處流動（dòng）受阻（zǔ），使型腔很難充滿（mǎn）。因此，在（zài）設計塑件的形體結構時（shí），應注意（yì）塑件厚度與熔料極限充模長度有關。在注射成型時，塑件的厚度應采用1-3mm，大型（xíng）塑件為3-6mm。通常（cháng），塑件厚度超過8mm或小於（yú）0.5mm都對注塑成型不利，設計時應避免采用（yòng）這樣的厚度。

圖4 製件複雜或流路過長而凝固