一、注塑製品開裂的原因分析

開裂，包括製件表麵絲狀裂紋、微裂、頂白、開裂及因製件粘模、流道粘模而造（zào）成或創傷危機，按開（kāi）裂時間分脫模開裂和應用開裂。

主要有以下（xià）幾個方麵的原因造成：

1. 加工方麵

• 加工壓力過大、速度過快（kuài）、充料（liào）愈多、注射、保壓時間（jiān）過長，都（dōu）會造成內（nèi）應力過大而開裂。

• 調節（jiē）開模速度與壓力防止快速強（qiáng）拉製件造成脫模開裂。

• 適當調高（gāo）模具溫度，使製件易（yì）於（yú）脫模，適當調低料溫（wēn）防止分解（jiě）。

• 預（yù）防由於熔接痕（hén），塑料降解造成機械強度變低而出現開裂（liè）。

• 適當使用脫模劑，注意經常消除模麵附著的氣霧等物質。

• 製件（jiàn）殘餘應力，可通過在成型後立即進行退火熱（rè）處理來消除內應力而（ér）減少裂紋的生（shēng）成。

2. 模具方麵

• 頂出要平衡（héng），如（rú）頂杆數量、截麵積要足夠，脫模斜度要足夠，型腔麵要有足夠光滑，這樣才防止由於外力導致頂出殘餘應力集中而（ér）開裂。

• 製件結構不（bú）能太薄（báo），過渡部份應（yīng）盡量采用圓弧過渡，避免尖角、倒角造成應力集中。

• 盡量少用金屬嵌件，以防止嵌件與製（zhì）件收縮率（lǜ）不同造成內應（yīng）力加大。

• 對（duì）深底製件應設置適當的脫模（mó）進氣（qì）孔道（dào），防止形成真空負壓。

• 主流（liú）道足夠大使澆口料未來得及固（gù）化時脫模，這樣易於脫模。

• 主流道襯套與噴嘴接（jiē）合應當防止冷硬料的拖（tuō）拉（lā）而使製（zhì）件（jiàn）粘在定模上。

3. 材料方麵

• 再生料含量太高（gāo），造成（chéng）製（zhì）件強度過低。

• 濕度過大，造（zào）成（chéng）一些塑料與水汽發生化學反應，降低強（qiáng）度而出現頂出開（kāi）裂。

• 材料本（běn）身不適宜（yí）正（zhèng）在（zài）加工的環境或質量欠佳，受到汙染都會造成開（kāi）裂。

4. 機台方麵

注塑機塑化容量要適當，過小（xiǎo）塑化不充分未能完全混合而變脆，過大時會降（jiàng）解。

二、注塑製品氣泡的原因分析

氣泡（pào）（真空泡）的氣體十分稀薄屬於真空泡。一般說來，如果在開模瞬間已發現存在氣泡是屬於氣體幹擾問題。真空泡的形成是由於充注（zhù）進塑料不足或壓力較低。在模具的急劇冷卻（què）作用下，與型腔接角的燃料牽拉，造成體（tǐ）積損失的結果。

解決辦法：

• 提高注（zhù）射能量：壓力、速度、時間和料量，並提高背壓，使充模豐滿。

• 增加料溫（wēn）流動順暢。降低料溫減少收縮，適當提高（gāo）模溫，特別是形成（chéng）真空泡部位的局部模溫。

• 將（jiāng）澆口設置在製（zhì）件厚的部份，改善噴嘴、流道和澆口的流動（dòng）狀況，減少壓務的消耗。

• 改進模具排氣狀況。

三（sān）、注塑製品翹曲變（biàn）形的原因分析

注塑製品變形、彎曲、扭曲現象的發生主要是（shì）由於塑料成型時流動方向的收縮率比（bǐ）垂直方向的大，使製件各向收縮率不同而翹曲，又由於注射充模時不可避免（miǎn）地在製件內部殘留有較大的內應（yīng）力而（ér）引起翹曲，這些都是高應力取向造成的變（biàn）形的（de）表現。

所以從根（gēn）本上（shàng）說，模具設計決定了（le）製件的（de）翹曲（qǔ）傾向（xiàng），要通過變更成型條件來抑製（zhì）這（zhè）種傾（qīng）向是十分困難（nán）的，最終解決問題必須從模具設計和改良著手。

這種現象的（de）主要有以下幾個方麵造成：

1. 模（mó）具方麵

• 製件的厚度、質量要均勻。

• 冷卻係統的設計要使模具型腔（qiāng）各部分溫度均勻，澆注係統要使料流對稱避免因流動方向、收縮率不同而造成翹曲，適當加粗較難成型部（bù）份的分流道、主流（liú）道，盡量（liàng）消除型腔內的密度差、壓力差、溫度差。

• 製件厚（hòu）薄的（de）過渡區（qū）及轉角要足夠圓滑，要有良好的脫模（mó）性，如增加脫模餘度，改善模麵（miàn）的拋光，頂出係統要保持平衡。

• 排氣要良（liáng）好。

• 增加製件壁厚（hòu）或增加抗翹曲方向，由加強筋來（lái）增強（qiáng）製件抗翹曲能力。

• 模具所用的（de）材料強（qiáng）度不足。

2. 塑（sù）料方麵

結晶型（xíng）比非（fēi）結晶（jīng）型塑料（liào）出現的翹曲變形機會多（duō），加之結（jié）晶型塑料可利用結晶（jīng）度隨冷卻速度增大而降低，收（shōu）縮率變小的結晶過程來矯正翹曲（qǔ）變形。

3. 加工方麵

• 注射壓力太高，保（bǎo）壓時間太（tài）長，熔料溫度太低速度太快（kuài）會造成內應力增加而出現翹曲變形。

• 模具溫度過高，冷卻時間過短，使脫模時的製件過熱而出現頂出變形。

• 在（zài）保持最低限度充料（liào）量下減少螺杆轉速和（hé）背壓降低密度來限製內應（yīng）力（lì）的產生。

• 必要時可（kě）對容易翹曲變形的製件進行模具軟性定形或脫模後進行退火處理。

四、注塑（sù）製品色條色線色花分析（xī）

這種缺（quē）陷的出現主要是采用色母粒著（zhe）色的塑料製件較（jiào）常出現的問題，雖然（rán）色母粒著色在色型穩定性、色質純度和顏色遷移性等方麵均優於（yú）幹粉著色、染（rǎn）漿（jiāng）著色，但分配性，亦即色粒在稀釋塑料在混合均勻程度卻（què）相對較差，製成（chéng）品自然就（jiù）帶有區域性色（sè）澤差異。

解決辦法：

• 提高加料段溫（wēn）度，特別是加料段後端的溫度，使其溫度接近或略高（gāo）於熔融段溫度，使（shǐ）色母（mǔ）粒進入熔融段時盡（jìn）快熔化（huà），促進與稀（xī）釋均勻混合，增加液態混合機（jī）會。

• 在螺杆（gǎn）轉速一定的情況下，增加背壓壓力使（shǐ）料筒內（nèi）的熔料溫度、剪切作用都得到提高（gāo）。

• 修改模具，特別澆注係統，如（rú）澆口過寬，融料通過（guò）時，紊流效果差，溫度提（tí）升不高，於是就不均勻，色帶（dài）模腔，應予改窄。

五、注塑製品收縮凹陷的原因分析

注（zhù）塑成型過程中，製品收縮（suō）凹陷是比較常見（jiàn）的現象。造成這種情況的（de）主要原因有：

1. 加工方麵

• 射嘴孔太大造成融料回流而出現（xiàn）收（shōu）縮，太小時阻力（lì）大料量不足出現收縮。

• 鎖模力不足造成飛邊也會出現收縮，應檢查鎖模係統是否有問題。

• 塑化量不足（zú）應（yīng）選用塑化量大的機台，檢查螺杆與料筒是否磨損。

2. 模具方麵

• 製件設計要使壁（bì）厚均勻，保證收縮一致。

• 模具（jù）的冷卻、加（jiā）溫係（xì）統要保證各部份的溫度一致。

• 澆注係統要（yào）保證通暢（chàng），阻力不能過大，如主（zhǔ）流道、分流道、澆口的（de）尺寸要適當，光潔度要足夠（gòu），過渡（dù）區要圓弧過渡。

• 對薄件應提高溫度，保證料流（liú）暢順，對厚壁製件應降低模溫。

• 澆口要對稱開（kāi）設，盡量開設在製件厚壁部位，應增加冷料井容積。

3. 塑料方麵

結晶性的塑料比非結（jié）晶性塑料收縮曆害，加工時要（yào）適當增加料（liào）量，或在塑料中加成換劑，以加快結晶，減少收縮凹陷。

4. 加（jiā）工方麵

• 料筒溫度過高（gāo），容積變化大，特別是前爐溫度，對流動性差（chà）的塑料應適當提高溫度、保證暢順。

• 注射壓力、速度、背壓（yā）過（guò）低（dī）、注射時間過短，使料量（liàng）或密度不足而收縮壓力、速度（dù）、背壓過大、時（shí）間過長造成飛邊而出現收縮。

• 加料量即緩衝（chōng）墊過大（dà）時消耗注射壓力，過小時，料量不足。

• 對於不（bú）要求（qiú）精度的製件，在注射保壓完畢，外層基本冷（lěng）凝硬化而夾心部份尚柔軟又能頂出（chū）的製件（jiàn），及早出模，讓其在空氣或熱水中緩慢冷卻，可以使收（shōu）縮凹陷平緩而不那麽顯眼又不影響使用。

六、注塑製品透明缺陷（xiàn）的原因分析（xī）

熔斑、銀紋（wén）、裂紋聚苯（běn）乙烯（xī）、有機玻璃的透明製件，有時候透過光線可以看到一些閃（shǎn）閃發光的細絲般的銀紋。這些銀（yín）紋又稱爍斑或裂紋。這是由於拉應力的垂直方向產生了應力，使用權聚合物分子（zǐ）發重型流動（dòng）取向而與未取向部（bù）分折完率差（chà）異表現出來。

解決方法（fǎ）：

• 消（xiāo）除氣體及其它雜質（zhì）的幹擾，對塑料充分幹燥。

• 降（jiàng）低料溫，分（fèn）段調節料筒溫度，適當提高模溫。

• 增加注射壓力，降低注射速度。

• 增加或減少預塑背壓壓力，減少螺杆轉（zhuǎn）速。

• 改善流道（dào）及型腔（qiāng）排氣狀況。

• 清理（lǐ）射嘴、流道和澆口可能的堵塞。

• 縮短成型周期，脫模後可用退火方法消除銀紋：對聚苯乙烯在78℃時（shí）保持15分鍾，或50℃時保持（chí）1小時，對聚碳酸（suān）酯，加熱到160℃以上保持數分（fèn）鍾。

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