新模具注塑成型（xíng）之前，或機台更換其他模具生產時，試模是必不可少的部分。試模結果的好壞，將直接影響工廠的後續生產是否順暢，因此，在試模過程中，必須遵循合理（lǐ）的操作步驟和記錄試模過程中有用的技術（shù）參數，以利於產品的批量生產。

一、試（shì）模前的注意事項

1.了解（jiě）模具的有關資料

最好（hǎo）能取得模具的設計圖紙，詳細（xì）分析，並約得（dé）模具技師參加試模工作。

2.在工作台上檢（jiǎn）查其機械（xiè）配（pèi）合動（dòng）作

要注意（yì）有否刮傷、缺件及鬆動等現象，模向滑板動作是（shì）否確實，水道及氣管接頭有（yǒu）無（wú）泄漏，模具之開程若有（yǒu）限製的話也應在模上標明。

3.當確定模具各部動作得宜後，就（jiù）要選擇適合的試模注塑機，在（zài）選擇時應注（zhù）意（yì）：

（1）注塑機台的最大射出量是多少；

（2）拉杆內距是否放得下模具；

（3）活（huó）動（dòng）模板最大的移動行程是否符合要求（qiú）；

（4）其他相關試模用工具及配件是（shì）否準備齊全。

一切都確認（rèn）沒有問題後，則下（xià）一步驟就是吊掛模具。吊掛時應注意，在鎖（suǒ）上所有夾模板及開模之前，吊鉤不要取下，以免夾模板鬆動或斷（duàn）裂以致模具掉落。

模具裝妥後，應再仔細檢查模具各部份的機械（xiè）動作，如滑板、頂針、退牙結構（gòu）及限製開關等之（zhī）動作是否（fǒu）確實，並注意（yì）射料嘴與進料（liào）口是否（fǒu）對準（zhǔn）。

下（xià）一（yī）步則是注意合模動（dòng）作（zuò），此時（shí）應將關模壓力調低，在手動及低（dī）速的合模動作中，注意看（kàn）及聽是否有任可不順暢動作（zuò）及異聲等現象。吊（diào）裝模具過程其實比較簡單，需要仔細的地方主要（yào）是模具澆口與射嘴的調校中心比較困難，通常可以采用試紙方式調校中（zhōng）心（xīn）。

4.提高模具溫度

依據製品所用原料的性能及模（mó）具大（dà）小，選用適當的模溫控製機，將（jiāng）模具溫度提高至生產時（shí）所須的溫度（dù）。等模溫提高之後，須再次檢視各部份的動作，因為鋼材（cái）因熱（rè）膨脹之後（hòu）可能會引起卡模現（xiàn）象，因此須（xū）注意各部的滑動，以免有拉傷及顫動的產生。

5.若工廠內沒有推行實驗計劃法則，則建議在調整試模條件時，一（yī）次隻能調整（zhěng）一個條件，以便區（qū）分單一條件（jiàn）變（biàn）動對製品的影（yǐng）響。

6.依（yī）原料不同，對所采用的原枓做適度的烘烤。

7.試模與將來量產，盡可能采用（yòng）同樣的原料。

8.勿完（wán）全以次料試模，如有顏色需求，可一並（bìng）安排試色。

9.內應力等問（wèn）題經常影響二次（cì）加工。應於試模後，待製品穩定，即加以二次加工模（mó）具。在慢速合上後，要調好（hǎo）鎖模壓力，並動作幾次，查看有無合模壓力不均等現象，以免（miǎn）製品產生毛邊及模具變形。

以上步驟（zhòu）都檢查過後，再將關（guān）模速度及關模（mó）壓力調低，且將安全扣杆及頂出行程定好，再調上正常關模及關模速度。如果涉及最大（dà）行程的限製開關時，應（yīng）把開模行程調整稍短，而在此開模最大行程之前，切掉高速（sù）開模動作。此乃因在裝模期間，整（zhěng）個開模行程之中，高速動作行程比低速者較長之故。在塑料機上，機械式頂出杆也（yě）必須調在全速開模動作之後作用，以免頂針板或剝（bāo）離板受力而變（biàn）形。

在作第一模射出前，請再查對以下各項：

（1）加料行程是否過長或不足（zú）；

（2）壓力（lì）是否太高或太低；

（3）充模速度是否太快或太慢；

（4）加工周期是否太長或太短。

以（yǐ）防止製品短射、斷裂（liè）、變形（xíng）、毛邊甚至（zhì）傷及模具。若加工周期太短，頂針將頂穿製品或剝環（huán）擠傷製品，這類情（qíng）況可能會使你（nǐ）花費兩三個小時才能取出製品（pǐn）。若加工周期太長，則模芯的細弱部位可能因膠料縮緊而斷掉。當（dāng）然，您不可（kě）能預料試模過程（chéng）所發生的一（yī）切可能問題，但事先做好充分考慮（lǜ）和采取及時措施，必可（kě）幫助您避免嚴（yán）重並昂貴的損失。

二、試模（mó）的主要步驟

為了避免量產時無（wú）謂（wèi）地浪費時（shí）間及困擾，的（de）確有必要付出（chū）耐心來調整及控製各（gè）種加工條（tiáo）件，並找出最好的溫度及壓力條件，且製訂標準的試模程序，有利用（yòng）於建立日常的工作方法。

1.查看料（liào）筒內的塑料是否（fǒu）正確無誤，及有否依規定烘（hōng）烤（試模與生產若用不同的原料，很可能得出不（bú）同的結果）。

2.料管的（de）清（qīng）理務求（qiú）徹底，以防劣解膠料或雜料射入模內。因為劣解膠料及（jí）雜料可能會將模具卡死。檢查料管的溫度及模具的（de）溫度（dù）是否適合於加工之（zhī）原料。

3.調整壓力及射出量，以求生產出外觀令人（rén）滿意的製品（pǐn）。但是不可跑毛邊，尤其是還有（yǒu）某些模穴製品尚未（wèi）完全凝（níng）固時。在調整各種控製條件之前應思考一下，因為充模率稍微變動，可能會引起（qǐ）甚大的充模（mó）變化。

4.要（yào）耐心的等到機器及模（mó）具的條件穩定下來，即是（shì）中型（xíng）機器可能也要等30分鍾以上。可利用這段時間（jiān）來查（chá）看製品可能發生的問題。

5.螺杆前進的（de）時間不可短（duǎn）於澆口塑料凝固的時間，否則，製品重量會降低，而損及製品的（de）性能。且當模具被加熱時，螺杆前進時間亦需酌予加長，以便壓（yā）實製品。

6.合理調整減低總加工周期。

7.把新調出的條件至少運轉30分鍾，以至穩定，然後至少連續生產一打全模樣品，在其盛具上標明（míng）日期、數量，並按模穴（xué）分別放（fàng）置，以便測試其（qí）確實運（yùn）轉（zhuǎn）之穩（wěn）定（dìng）性及導出（chū）合理的控製（zhì）公差（對多穴模具尤有價值）。

8.將連續的樣品測量並（bìng）記錄其重要（yào）尺寸（應等樣品冷卻（què）至室溫（wēn）時（shí）再量）。

9.把每模樣品量得的尺寸（cùn）作個比較，應注意：

（1）製（zhì）品尺寸是否穩定（dìng）；

（2）是否某些尺寸有增加或降低的（de）趨勢，而顯示機器加工條件（jiàn）仍（réng）在變化（huà），如不良的溫度控製或油壓控製；

（3）尺（chǐ）寸之變動是否在公差範圍之內。

10.如果製品尺（chǐ）寸不（bú）再變動，而加工條件也正常（cháng），則需觀察是（shì）否每一模穴的製品其質量都可被接受，其尺（chǐ）寸（cùn）都能在允許公差之內。把量出連續或大或小於平均值（zhí）的模（mó）穴號記下，以便檢查模具的尺（chǐ）寸是否正確（què）。

三、記錄試模過程中所得到的參（cān）數

記錄且分析數據（jù），以作為（wéi）修（xiū）改模具及生產條件之需要，且為未來量產時之參考依據。

1.使加工運轉時間長些，以穩定熔膠溫度及液壓油溫度。

2.按所有製品尺寸的過大或過小以調整（zhěng）機器條件（jiàn），若縮水率太（tài）大及製品顯得射料不足，也可資（zī）參考以增加澆（jiāo）口尺（chǐ）寸。

3.各模穴尺寸的（de）過大或過小（xiǎo）予以修正之，若模穴與澆口尺寸尚屬正確，那（nà）麽就應試（shì）改機器條件，如充模（mó）速率（lǜ）、模具溫（wēn）度及各部壓（yā）力等，並檢視某些模穴是否充模較慢。

4.依各模穴製品之配合情形或模芯移位，予以個別修正，也許可再試調充模率及模具溫度，以便改善其均勻度。

5.檢查及修改射出機之故（gù）障，如，油泵、油閥、溫度（dù）控（kòng）製器等等的不良都會引起（qǐ）加工條（tiáo）件之變動，即使再完善的模具也不能在維護不良的機器發揮良好（hǎo）工作效率（lǜ）。

在檢（jiǎn）討所有的記（jì）錄數（shù）值之後，保留一套樣（yàng）品，以便校對比（bǐ）較已修正之後的樣品是（shì）否改善。妥善保（bǎo）存所有在試模過程（chéng）中（zhōng）樣品檢驗的記錄，包括加工周（zhōu）期（qī）各種壓力、熔膠及模具溫度、料管溫度、射出動作時間、螺杆加料（liào）時（shí）期等，簡言之，應保存所有將來有助於能藉以順利建立相同加工條件之數據，以便（biàn）獲得合乎質量（liàng）標準的產品。

目前，工廠（chǎng）試模時往往（wǎng）忽略模具溫度，而在短（duǎn）時試模及將來量產時，模具溫度最不易掌握，而不正確的模溫足以影（yǐng）響樣品的尺（chǐ）寸、光度、縮水、流紋及欠料（liào）等現象，若不用模溫控製器（qì）予以掌握，將來量產時就可能出現困難。

以上（shàng）就是深圳注（zhù）塑模具工廠給大家分享的注塑成型前試模注意（yì）事項，希望能給大家有更（gèng）多的了解與認知，若（ruò）想（xiǎng）了解更（gèng）多模具資訊，歡（huān）迎進入我們的官網詳（xiáng）細了解！