經（jīng）常會遇到客戶說你的模具有問題，而都是說你的模具質量問題（tí），而從沒有（yǒu）反思過使用過程（chéng）中有沒有問題，亚洲无码视频二区模（mó）具分享一些模具維護中的常見問題解決（jué）方法。

1.衝（chōng）頭使用前應注意

①、用幹淨抹布（bù）清潔衝頭。

②、查看表麵是否（fǒu）有刮、凹痕。如有，則用油石去除。

③、及時上油防鏽。

④、安裝衝頭時小心不能有（yǒu）任何傾斜，可用尼龍錘之類（lèi）的軟（ruǎn）材料（liào）工（gōng）具（jù）把它輕輕敲正，隻有在衝頭正確定位後才能旋緊（jǐn）螺栓。

2.衝模的安裝與調試

安（ān）裝與調校衝模必須特別細心。因為衝模尤其大中型衝（chōng）模，不僅造價高昂，而且重量（liàng）大微量移動困難（nán），人身的安全應始終放在首（shǒu）位。無限位裝置的衝模在（zài）上（shàng）下模之間應加一塊墊木板，在衝床工作台（tái）清（qīng）理幹淨後，將合模狀態的待試模具（jù）置於台（tái）麵合適位置。

按工藝文件和衝模設計要求（qiú）選定的壓機滑塊行程，在（zài）模具搬（bān）上台麵前調至下死（sǐ）點並大於模具閉合高度10～15mm的位置，調節滑塊連（lián）杆，移動模具，確保模柄對準模柄（bǐng）孔並達到（dào）合適的裝模高度。一般衝裁模先固定下（xià）模 (不擰緊)後再（zài）固定上模(擰緊)，壓板 T型螺栓均宜使用合適扭矩扳手擰緊(下模)，確（què）保相同螺拴具有一致而理想的預加夾（jiá）緊力。 可以有效防止手動（dòng）擰緊螺紋出現的因體力、性別、手感（gǎn）誤差造成的預緊力過大或過小、相同螺紋預緊力不等，從（cóng）而引起衝壓過程中上下模錯移、間（jiān）隙改變、啃剝刃口等故（gù）障發生。

試模前對模具進行全麵潤滑並準備正常生產（chǎn）用料，在空（kōng）行程啟動衝（chōng）模（mó）3～5次確認模具運作正常後再試衝。調整和（hé）控製凸模進入凹模深度、檢查並驗證衝（chōng）模導向、送料、推卸、側壓與彈壓等機構與裝置的性能及運作靈活性，而（ér）後進行適（shì）當調節，使之（zhī）達到很佳技（jì）術狀態。對大中（zhōng）小型衝（chōng）模分別試（shì）衝3、5、10件進行停產初檢，合格後（hòu）再試衝10、15、30件進行複檢（jiǎn）。經劃線檢測 、衝（chōng）切（qiē）麵與毛刺檢驗、一切（qiē）尺寸與（yǔ）形位精度均符合圖紙要求，才能交付生產。

3.衝壓毛刺

①、模具間（jiān）隙（xì）過大（dà）或不均勻，重新調整模具間隙。

②、模具材（cái）質及熱處理不當，產生凹模倒錐或刃口（kǒu）不鋒利，應合理（lǐ）選材、模具工作部分（fèn）材料用（yòng）硬質合金，熱處理方式（shì）合理。

③、衝壓磨損，研磨衝（chōng）頭或鑲件。

④、凸模進（jìn）入凹（āo）模太深，調整凸模進入凹模深度。

⑤、導向結（jié）構不精密或操作不當，檢修模具（jù）內導柱導套及衝床導（dǎo）向精度，規範衝（chōng）床操作。

4.跳廢料

模具間隙較大、凸模較短、材質的影響(硬性、脆（cuì）性)，衝壓速度太高、衝壓油過（guò）粘或油滴太快（kuài）造（zào）成的附著作用，衝壓振動產生料屑發散（sàn），真空吸（xī）附（fù）及模芯未充分消（xiāo）磁等均可造成廢屑帶到模麵上。

①、刃口的鋒利程度（dù）。刃口的圓角越大，越容易造成廢（fèi）料反彈，對於材料比較薄的不鏽鋼（gāng）等可以采用斜刃口。

②、對於比較規（guī）則的廢料，可增大廢料的複雜（zá）程度或在衝頭上（shàng）加聚胺酯頂杆來（lái）防止跳廢料，在凹模刃口側增加劃痕。

③、模具的間隙是否合理。不合理的模具間隙，易造（zào）成（chéng）廢料反彈，對（duì）於小直徑孔間（jiān）隙減少10%，直徑大於50.00毫米，間隙放（fàng）大。

④、增加入模深度。每個工位模具衝壓時，入模量（liàng）的要求是一定的，入（rù）模量小，易造成廢（fèi）料反彈。

⑤、被加工材料的表麵是（shì）否有油汙。

⑥、調整衝壓速度、衝壓油濃度。

⑦、采用真空吸附（fù）。

⑧、對衝頭、鑲件、材料進行退磁處理。

5.壓傷、刮傷

①、料（liào）帶或模具有油汙、廢屑（xiè），導致壓（yā）傷，需擦拭（shì）油汙並安裝自動風槍清除廢屑。

②、模具表麵不光滑（huá），應提高模具表麵光（guāng）潔度。

③、零件表麵硬度不夠，表（biǎo）麵需鍍（dù）鉻（gè）、滲碳、滲硼等處理。

④、材料應變（biàn）而失穩，減少潤滑，增加壓應力，調節彈簧力。

⑤、對（duì）跳廢料的模具進行。

⑥、作業時產品（pǐn）刮到模具定位或其它地方造成刮傷，需修改或降低模具定位，教育作業（yè）人員作業時輕拿輕放。

6.工件折彎後外（wài）表麵擦傷

①、原材料表麵（miàn）不光滑，清潔、校平原（yuán）材（cái）料（liào）。

②、成型入塊有廢料，清除入（rù）塊間的廢屑。

③、成型塊不光（guāng）滑，將成型塊電鍍、拋光，提高凸凹（āo）模的光潔度（dù）。

④、凸模彎曲半徑R太（tài）小，增大凸模（mó）彎曲半徑。

⑤、模具（jù）彎曲間隙太小，調整上下模（mó）彎曲配合間（jiān）隙。

⑥、凹（āo）模成型塊加裝滾軸成形。

7.漏衝孔（kǒng）

出現漏衝孔的情況，一般有衝頭（tóu）斷未發（fā）現、修模後漏裝衝頭、衝頭下陷等因素引起，修模後要進行首件確認（rèn），與樣品對比，檢查是否（fǒu）有遺漏現象，對衝頭下沉的，應改（gǎi）善上模（mó）墊板的硬度。

8.脫料不正常

①、脫料板與凸模配合過緊、脫料（liào）板傾（qīng）斜（xié）、等高螺絲高度不（bú）統一（yī）或其它脫料件裝置（zhì）不當，應修整脫料件，脫料螺釘采用套管及內六角螺釘相（xiàng）結合的形式。

②、模具間隙偏小，衝頭在脫離材料時需要很大的脫模（mó）力，造成（chéng）衝頭被材料咬（yǎo）住，需增加下模間隙。

③、凹模有（yǒu）倒錐， 修整凹模。

④、凹模落料孔與下模座漏料孔沒有對正，修整漏料孔。

⑤、檢查（chá）加工材料的狀態。材料髒汙（wū）附著到模具上，使得（dé）衝頭被材料咬住而無法加工。翹曲變形的材料在衝孔（kǒng）後，會夾（jiá）緊衝頭，發現（xiàn）翹曲變形的材料，需弄平整後再加工。

⑥、衝頭、下模的刃口鈍化要及時刃磨。刃口鋒利的模具能加工出漂亮的切斷麵，刃口（kǒu）鈍了，則需要額外的（de）衝壓力，而且工（gōng）件斷麵粗糙，產生很大的抵抗力，造成衝頭被材料咬住。

⑦、適當采用斜刃口（kǒu）衝頭。

⑧、盡量減少磨損，改（gǎi）善潤滑條件，潤滑（huá）板材和衝頭。

⑨、彈（dàn）簧或橡膠彈力不夠或疲勞損耗，及（jí）時更換彈簧。

⑩、導柱與導套間隙過大，返修（xiū）或更換（huàn）導柱（zhù）導套（tào）。

◎、平（píng）行度誤差（chà）積累，重新修磨裝配。

◎、推件塊上的孔不垂直，使小凸模偏（piān）位，返修或更換推件塊。

◎、凸模或（huò）導（dǎo）柱（zhù）安裝不垂直，重（chóng）新裝配，保 證垂直度。

9.折彎邊不平直，尺寸不穩定

①.增加壓線或預折彎工藝

②.材料壓料力不夠，增加（jiā）壓料力

③.凸凹模圓角磨損不對稱或折（shé）彎受力不（bú）均勻，調整凸（tū）凹模間隙使之均勻、拋光凸（tū）凹模圓角

④高度尺寸不能小於很小極限尺寸

10.彎曲表麵擠壓（yā）料變薄

①.凹模圓角太小，增大凹模圓角半徑

②.凸凹模間隙過小，修正凸凹模間隙

11.凹形（xíng）件底部（bù）不平

①.材料本身不平整，需校（xiào）平材料

②.頂板和（hé）材料接觸麵積小或（huò）頂料力不夠，需（xū）調整頂料（liào）裝置（zhì），增加頂料力

③.凹模內無頂料裝置，應增加頂料裝置或校正

④.加（jiā）整形工序

12.不鏽鋼翻邊變形

在製造翻邊（biān）之前向材料施用優質成形潤滑（huá）劑，這能令材料（liào）更好地從模具中分離出來，在成形時（shí）順暢地在下模（mó）表麵移動。如此（cǐ）給予材料一個（gè）更好的機會去分布被（bèi）彎曲和被拉伸時產生（shēng）的（de）應（yīng）力，防止在成形翻（fān）邊孔邊（biān）上出現的變形和翻邊孔（kǒng）底部的磨損。

13.材料扭曲

在材料上衝切大量孔，導致材料平麵度不良（liáng），成（chéng）因可能是衝壓應力累積。衝切一個孔時，孔周邊材料被向下拉伸，令板材上表麵拉應力增（zēng）大，下衝運動也導致板材（cái）下表麵壓應力增大。對於衝少量的孔，結果不明顯，但隨著衝孔數目的增加（jiā），拉（lā）應力和壓應（yīng）力也成倍增加直到令材料（liào）變形。

消除這種變形的方（fāng）法之一（yī）是：每隔一個孔衝切，然（rán）後返回（huí）衝切剩餘的孔（kǒng）。這（zhè）雖然在板材上產（chǎn）生相（xiàng）同的應力，但（dàn）瓦解了因（yīn）同向連續一（yī）個緊接一（yī）個地衝切而產生拉應力/壓應力積聚。如此也令第1批孔分擔（dān）了第（dì）二批孔的部變形效應。

14.模具（jù）嚴重磨損

①、及時（shí）更換已經磨（mó）損的（de）模具導向組件和衝頭。

②、檢查模具（jù）間隙是否（fǒu）不合理(偏小)，增加下模間（jiān）隙。

③、盡量減少磨損，改善潤滑（huá）條件，潤滑板材和（hé）衝頭。油量和注（zhù）油次數視加工材料的條件而定。冷軋鋼板、耐蝕鋼板等無鏽垢的材料，要給模（mó）具注油，注油點為導套、注（zhù）油（yóu）口、下模等。油用輕（qīng）機油。有鏽垢的材料，加工時鐵鏽微粉會吸入衝頭和導套之間，產生汙垢，使得衝頭不能在導（dǎo）套內自由滑動，這種情況下，如果上油，會使得鏽垢更容易沾上，因此（cǐ）衝這種材料時，相反要把油擦幹淨，每月分解一（yī）回，用汽(柴)油把衝頭、下模的（de）汙垢去掉，重新組裝前再擦幹淨。這樣就（jiù）能保 證模具有良（liáng）好的潤滑性能。

④、刃磨方法不當，造成模具的退火，加劇（jù）磨損，應當使用軟磨料砂輪，采用小的吃刀（dāo）量，足量的冷卻液並經常清理砂輪。

15.防止（zhǐ）衝壓噪音

衝床是板料加工工業的關鍵的必備（bèi）設備。衝床在工作時會產生機械傳動（dòng）噪聲、衝壓噪聲和空氣動力性噪聲，該噪聲高值可達125dB(A)大大超過國 家標準規定的85dB(A)及其以下的噪聲指標要求，因而對操作工人（rén）及周圍環境(如辦公室、居民住宅區、會議室等)造成極其嚴重的傷害和汙染。有效地（dì）治理（lǐ）該噪聲己成為急待解決的問題。特別是我國的第1部《噪（zào）聲法》的實施，環保（bǎo）產業化（huà）的規模日益增大，更加速了對這一（yī）噪聲治理的迫切性。

從衝床噪聲源和模具（jù）結構入手，要降低（dī）噪音得注意以下幾點：

①、注重模具保養、清（qīng）潔，保持刃口鋒利。

②、模具刃口的形狀、數量、材料和衝切線（xiàn）長，模具刃口與零件接觸（chù）麵（miàn）不要（yào）太大，衝頭做斜刃階梯衝裁，使（shǐ）模具在不同的位置切入（rù）深度不同，整（zhěng）個過（guò）程實現真正的切斷（duàn），而不是同步擠斷。

③、模具刃口必須垂直於安裝麵，且凸凹模刃口配合間隙要（yào）合理，卸料困（kùn）難時可增加下模間隙、增加卸料力（lì），采用軟表麵的卸料（liào）板等方法。

④、各工（gōng）作模板間的（de）配合精度，加工一些排氣（qì）槽。

⑤、止（zhǐ）擋板改做小（xiǎo）塊拚件，脫料板、下模板改為鑲件式，減小抨擊（jī）麵積。

⑥、脫料板彈頂（dǐng）來源改為T型頂杆（gǎn），彈簧裝在上模座，等（děng）高套與頂（dǐng）杆配用，開模狀態下保 證脫料板仍有一定的自由活動量（liàng）。

⑦、保持潤滑良好，模具無（wú）幹涉，順暢。

⑧、上下模（mó）座表麵墊鋁板做衝力緩（huǎn）衝。

⑨、模（mó）具調（diào）試好後，在衝床上加裝隔聲罩或海綿板（bǎn）隔音處理。

⑩、提高衝床精度，降低結構噪聲。在工作台上安裝緩衝減振降噪油缸，齒輪（lún）采用斜齒加強潤（rùn）滑和（hé）加（jiā）裝齒（chǐ）輪罩，氣動係統中加裝消（xiāo）聲器。

經常會遇到客戶說你的模具有（yǒu）問題，而都是說你的模具質量問題，而從沒有（yǒu）反思過使用過程中（zhōng）有沒有（yǒu）問題，下（xià）麵揚帆分（fèn）享一些模具維護中的常見問題解決方法。

1.衝頭使用前應注意

①、用幹淨抹布清潔衝頭。

②、查看表麵是否有刮、凹痕。如有，則用油（yóu）石（shí）去除。

③、及時上油防鏽。

④、安裝衝（chōng）頭時小心不能有任何傾斜，可用尼龍錘之類的軟材料（liào）工具把它（tā）輕輕敲正，隻有在衝頭正確定位後才能旋緊螺栓。

2.衝模的安裝與調試

安裝與調校衝模必（bì）須特別細心。因為衝模尤其大中型衝模，不僅造價高昂，而且重量大微量移動困難，人身的安全（quán）應始終放在首位。無限位裝置的衝模在上下模之間應加一塊墊木板，在衝床工作台清理幹淨後，將合模狀態的待試模具置於台麵（miàn）合適位置。

按工藝文件和衝模設計要（yào）求選（xuǎn）定的壓機滑塊行程，在模具搬上台麵前調至（zhì）下死點並大於模具（jù）閉合高度10～15mm的位置，調節滑塊連杆，移動模具，確保模柄對準模柄孔（kǒng）並達到合適的裝模高度。一般衝裁（cái）模先固定下模 (不擰緊（jǐn）)後再固定上模(擰緊)，壓板 T型螺栓均宜使用合適扭矩扳手（shǒu）擰緊(下模)，確保相同螺拴具有一致而理想的預加夾緊力。 可以有效防止手動（dòng）擰緊螺紋（wén）出現的因體力、性別、手感誤差造（zào）成的（de）預緊力過（guò）大或過小、相同螺紋預緊力不等，從而引起衝（chōng）壓過程中上下（xià）模錯移、間隙改變、啃剝（bāo）刃口等故障發生。

試模前對模具進行全麵潤滑並準備正常生產用料，在空行程啟動衝模3～5次（cì）確認模具運作正常後再試（shì）衝。調整和控製凸模進入凹模深度、檢查並驗證衝模導向、送（sòng）料、推卸、側壓與彈壓（yā）等機構與裝置的性能及運作（zuò）靈活性，而後進行適當調節，使之達到很佳技術狀態。對大中小型衝模分別試衝3、5、10件進行停產初檢，合格後再試衝（chōng）10、15、30件進行複檢。經劃線檢測 、衝切麵與毛刺檢驗、一（yī）切尺寸與形位精度均（jun1）符合圖（tú）紙要求，才（cái）能交付生（shēng）產。

3.衝（chōng）壓（yā）毛刺

①、模具間隙過大或不均勻，重新調整模具間隙。

②、模具材質及熱處理不當，產生凹模倒錐或刃口不鋒利，應合理選材、模具工作（zuò）部分材料（liào）用硬質合金，熱處理方式合（hé）理。

③、衝壓磨損，研磨衝頭或鑲件。

④、凸（tū）模進入凹（āo）模太（tài）深，調整凸模進入凹模深度。

⑤、導（dǎo）向結構不精密或操作不當，檢修模具內導柱導套及衝床導向精度，規範衝床操（cāo）作。

4.跳廢料

模具間隙較大、凸模較短（duǎn）、材質的影響（xiǎng）(硬性、脆（cuì）性)，衝壓速度太高、衝壓油過粘或油滴太快（kuài）造成（chéng）的附著作用，衝壓振動產生（shēng）料屑發散，真空吸附及模芯未充分消磁等均可造成廢屑帶到（dào）模麵上。

①、刃口的鋒（fēng）利程度。刃口的（de）圓角越大，越容易造成廢料（liào）反彈，對於材料比（bǐ）較（jiào）薄的（de）不鏽鋼等可以采用斜刃口。

②、對於比較規則的廢料，可增大廢料的複雜（zá）程度或在衝頭上加聚胺酯頂杆來防止跳廢料，在凹模刃口側增加（jiā）劃痕。

③、模具的間隙是否合理。不合理的模具間隙，易造成廢料反彈，對於小直徑孔間隙減少10%，直徑大（dà）於50.00毫米，間隙放大（dà）。

④、增加入模深度。每個工位模具衝壓時，入模量的要求是一（yī）定的（de），入模量小，易造成廢料反彈。

⑤、被加工（gōng）材料的表麵是否有油汙。

⑥、調整衝壓速度、衝壓油濃度。

⑦、采用真空吸附。

⑧、對衝頭、鑲件、材料（liào）進行退磁處（chù）理。

5.壓傷、刮傷

①、料帶（dài）或模具有油汙、廢屑（xiè），導致壓傷，需擦拭油（yóu）汙並安裝自動（dòng）風槍（qiāng）清除廢屑。

②、模具（jù）表麵不光滑，應（yīng）提高模具（jù）表麵光潔度。

③、零件表麵硬度不（bú）夠，表麵需鍍鉻、滲碳、滲硼（péng）等（děng）處理（lǐ）。

④、材（cái）料應變而失穩，減少潤滑（huá），增加壓應力，調節彈簧力。

⑤、對跳廢料（liào）的模具進行（háng）。

⑥、作業時產品刮到模具（jù）定位或其（qí）它地方造成刮傷（shāng），需（xū）修改或降（jiàng）低模具定位，教育作業人員作業時輕拿輕放。

6.工件（jiàn）折彎後外表麵擦傷

①、原材（cái）料表（biǎo）麵不光滑，清潔、校平原材料。

②、成型入塊有廢（fèi）料，清除入塊間的廢屑。

③、成型塊（kuài）不光滑，將成型塊電鍍、拋光，提高凸凹模的光潔度。

④、凸模彎曲半徑R太（tài）小，增大凸模彎（wān）曲半徑。

⑤、模具彎曲間隙太小，調整上下模彎曲配合間隙。

⑥、凹模成型塊（kuài）加裝滾軸成形。

7.漏衝孔

出現漏衝孔的情（qíng）況，一般有衝頭斷未發現、修模（mó）後漏（lòu）裝衝（chōng）頭、衝頭下陷等因素引起，修（xiū）模後要進行（háng）首（shǒu）件確認，與樣品對比，檢（jiǎn）查是否有遺漏現象，對（duì）衝頭下沉（chén）的，應改善上模墊板的硬度。

8.脫料不正常

①、脫料（liào）板與凸（tū）模配合過緊、脫料板傾斜、等高螺絲高度（dù）不（bú）統一或其它脫（tuō）料件裝置不當，應修整脫料件，脫料（liào）螺釘采用套管及內六角螺釘相結合的形式。

②、模具間隙（xì）偏小（xiǎo），衝頭在脫（tuō）離材料時需要很大的脫模力，造成衝頭被材料咬住（zhù），需增加下模（mó）間隙。

③、凹模（mó）有倒（dǎo）錐， 修整凹模。

④、凹模落（luò）料孔與下（xià）模座（zuò）漏料孔沒有（yǒu）對正，修整（zhěng）漏料（liào）孔。

⑤、檢查加工（gōng）材（cái）料（liào）的狀態。材料髒汙附著到模具上，使得衝頭被材料（liào）咬住而無法加工。翹曲變形的材料在衝孔後，會（huì）夾緊衝頭，發現翹曲變形的材料，需弄平整後再加工（gōng）。

⑥、衝頭、下模的（de）刃口（kǒu）鈍化要及時刃磨。刃口鋒利的模具能（néng）加工出漂亮的切斷麵，刃口鈍了，則需要額外的衝壓力，而且（qiě）工件斷麵粗糙，產生很大（dà）的抵（dǐ）抗力（lì），造成衝頭被材料咬住。

⑦、適當采用斜刃口衝頭。

⑧、盡量減少磨損，改善潤（rùn）滑條件，潤滑板材和衝（chōng）頭。

⑨、彈簧或橡膠彈力不夠或疲勞（láo）損耗，及時更換彈簧。

⑩、導柱與導套間隙過大，返修或更（gèng）換導柱導套。

◎、平行度誤差積累，重新修磨裝配。

◎、推件（jiàn）塊上的孔不垂直，使（shǐ）小凸模偏位，返修或更換推件塊。

◎、凸模或導柱安裝不垂直，重新裝配，保 證垂直度。

9.折彎邊不平直，尺寸不穩定

①.增加壓線或預折彎工藝

②.材料壓（yā）料力不夠，增加壓料力

③.凸凹模圓角磨損不對（duì）稱或折彎受力不均勻（yún），調整凸（tū）凹模間隙使之均勻、拋光凸凹模圓角

④高度（dù）尺寸不能（néng）小於很小極限尺寸

10.彎曲表麵擠壓料變薄

①.凹模圓角太（tài）小（xiǎo），增大凹（āo）模圓角（jiǎo）半徑

②.凸凹模間隙過小，修正凸凹模間隙

11.凹形件底部不平

①.材料本身不平整，需（xū）校平材料（liào）

②.頂板和材料接觸（chù）麵積（jī）小或頂料力不夠，需調整（zhěng）頂料裝置（zhì），增加頂料力

③.凹模內無頂料（liào）裝置，應增加頂料裝置或校（xiào）正

④.加整形工序

12.不鏽（xiù）鋼翻邊變（biàn）形

在製造翻邊之前向材料施（shī）用優質成形潤滑劑，這能（néng）令材料更好地從模具中分離出來，在成形時順暢地在下模表麵移動。如此給予材料一個更好的機會去分布被彎曲和被拉伸時產生的（de）應力，防止在成形翻邊孔邊上出現的（de）變形（xíng）和翻邊孔底部的磨損。

13.材料扭曲

在（zài）材料上衝切大量孔，導致（zhì）材料平麵度不良，成因可能是衝壓應力累積。衝切一個孔（kǒng）時，孔周邊材料被向下拉伸，令板材上表麵拉應力增大，下衝運動也導致板材下表麵壓應力增（zēng）大。對於衝（chōng）少（shǎo）量的孔（kǒng），結果不明顯，但隨著衝孔數目的增加，拉應力和壓（yā）應力也成（chéng）倍增加直到令材（cái）料變形。

消除這種變形的方（fāng）法之一是：每隔一個孔衝切，然後（hòu）返回衝切剩餘的孔。這雖然在板材上產生相同的應力，但瓦解了因同向連續一個緊接一個地衝切而產生拉應（yīng）力/壓應力積聚。如此也令第1批孔分擔了第二批孔的（de）部變形效應。

14.模具（jù）嚴重磨損

①、及時更換已經磨損的模具（jù）導向組件和衝頭。

②、檢查模具間（jiān）隙（xì）是否不合理(偏小（xiǎo）)，增加下模間隙。

③、盡（jìn）量減（jiǎn）少磨損，改善潤滑條件，潤（rùn）滑板材和衝頭。油量和注油次（cì）數視加工材料的條（tiáo）件而（ér）定。冷軋鋼板、耐蝕鋼板等無鏽垢（gòu）的材（cái）料，要給模具注油，注油（yóu）點（diǎn）為導套、注（zhù）油口、下模等。油用輕機油。有鏽垢的材料，加（jiā）工時鐵（tiě）鏽（xiù）微粉會吸入衝頭和導套之間，產（chǎn）生汙垢，使得衝頭不能在導套內自由滑動，這種情況下，如果上油（yóu），會使得鏽垢更容易沾上，因此衝這種材料時，相反要把油擦幹淨，每月分解一回，用（yòng）汽(柴)油把衝頭、下模的汙垢去掉（diào），重新組（zǔ）裝前再（zài）擦（cā）幹（gàn）淨。這樣就能保 證模具有良好的潤滑性能。

④、刃磨方法不當，造成模具的退火，加劇磨（mó）損，應當使用軟磨料（liào）砂輪，采用小的吃（chī）刀量，足量的冷卻液並經（jīng）常清理砂輪。

15.防止衝壓噪音

衝（chōng）床是（shì）板料加工工業（yè）的關鍵的必備設備。衝床（chuáng）在（zài）工作時會產生機（jī）械傳動噪（zào）聲（shēng）、衝壓噪聲和空氣動力性噪聲（shēng），該噪聲高值可（kě）達125dB(A)大大超過國 家（jiā）標準規（guī）定的85dB(A)及其以下的（de）噪聲指標要求，因而對操（cāo）作工人及（jí）周圍環（huán）境(如辦公室、居民住宅區、會（huì）議室等)造成極其嚴重的（de）傷害和汙染。有效地治理該噪聲己成為急待解決的問題。特別是我國的第1部《噪聲法》的實施，環保產業化的規模日益增（zēng）大，更加速了對這一噪聲治理的迫切性。

從衝床噪聲源和模具結構（gòu）入手，要降低噪音得注意以下幾點（diǎn）：

①、注（zhù）重模具保養、清潔，保持刃口鋒利。

②、模具刃口的形狀、數量、材料和衝切線長，模具刃口與零件接觸（chù）麵不要太大，衝頭做斜（xié）刃階梯衝裁（cái），使模具在不同的位置切入深度不同，整個過程實現真正（zhèng）的切斷，而不是同步擠斷。

③、模具刃口（kǒu）必須垂直於安裝（zhuāng）麵，且凸凹（āo）模刃口配合間隙要合（hé）理，卸料困難時（shí）可增加下模（mó）間隙、增加卸料力，采用軟表麵（miàn）的卸料板等方法。

④、各（gè）工作模板間的配合精度，加（jiā）工一些排氣槽。

⑤、止擋板（bǎn）改做小塊拚件，脫料板、下模板改為鑲件式，減（jiǎn）小抨擊麵積。

⑥、脫料（liào）板（bǎn）彈頂來源改為T型頂杆，彈簧裝在上模（mó）座，等高套與頂杆配用，開模狀態下保（bǎo） 證脫料板仍有一定的（de）自由活動量（liàng）。

⑦、保持潤滑良好，模具無幹涉，順暢。

⑧、上下模座表麵墊鋁（lǚ）板做衝力緩衝。

⑨、模具調試（shì）好後，在衝床上加裝隔聲罩或海綿板隔音處理（lǐ）。

⑩、提高衝床精度，降低結構噪（zào）聲（shēng）。在工作台（tái）上安裝緩（huǎn）衝減振降噪油缸，齒輪采用斜齒加強潤滑和加裝齒輪罩，氣動係統中加（jiā）裝消聲（shēng）器。