在我們（men）日常工作中，經常會（huì）遇到注塑模具成（chéng）型時出現氣泡，非常的頭（tóu）痛，非常的討厭，尤其是初級調機技術員麵對氣泡，束手就擒。首先我（wǒ）們麵對氣泡（pào）一定要找到問題的根（gēn）源在哪裏？（是模具問題，還是調機問題？）接下來我們就來分析注塑模具成型出現氣泡原因和解決（jué）方法。

1，模設計上的缺陷（進膠太（tài）小，進膠設計排布不均勻，流道太小，困氣等等）注（zhù）塑（sù）模具成型出現（xiàn）以上問題點好位從模具本身整改：進膠該加大就加大，該加排氣孔就加排（pái）氣孔，該（gāi）加鑲嵌還是要加（jiā）。

2，注塑機設定參數（shù）不科學，比如：pp料成型溫度180--220.結果設定230---250那100%有氣泡，還有（yǒu）壓克（kè）力200---230標準溫度結果有不熟悉的注塑模具成型技術員設定230---250料（liào）溫太高材料，承受不了，會碳化掉型成空氣（qì）。

3，注塑機儲料（liào）馬達轉速設定太快，射退位置設定過多，背壓太小導致注塑機螺（luó）杆型成空氣注入（rù）模腔成氣泡。在注塑模具成型中有經驗的技術員會這樣操作的：塑料馬達（dá）轉速設定（dìng）45%--55%左右（yòu），射退（tuì）位置（zhì）設定（dìng）3mm__5mm，背壓設定10--15bar左右

4，原料問題（未烘幹，有水份（fèn））按照原料的（de）烘（hōng）料溫度和時間操作即可。

5，注塑模具成型模溫很重要前模和後模的模溫要搭配不能一高溫一低溫（一般前模比後（hòu）麵高20__30度比較合理（lǐ））

其實最主要的是注塑模具成型時（shí）一定要要了解模具，了解原料才會使你快速解決。

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