注塑成型工藝一般包括：填充、保壓、冷卻、脫模等4個階段，這4個注塑成（chéng）型工藝階段直接（jiē）決定著製品的成型（xíng）質（zhì）量，而且這4個注塑（sù）成型工藝階段是一個完（wán）整的連續過程。

1、注塑成型工藝填充階段（duàn）

（1）填充是（shì）整個注塑循（xún）環過程中的第一步，時間從（cóng）模具閉合開始注塑算起，到模具型腔填充到大約95%為止。理論上，填充時間越短，成型效（xiào）率越高，但是實（shí）際中，成型時間或者注塑速（sù）度要受到很多條件的（de）製約。

（2）高速填充。高速（sù）填充時剪切率較高，塑料由於剪切變稀（xī）的（de）作用而存在粘度下降的情形，使整體流動阻力降低；局（jú）部的粘滯加熱影響也（yě）會使（shǐ）固化層厚度變薄。因此在流動控製階段，填充行為往往取決於待填充的體積大小。即（jí）在流動控製階段，由於高速填充，熔（róng）體的剪切（qiē）變稀效果（guǒ）往往很大，而薄壁的冷卻作用並不明顯，於是速率的效用占（zhàn）了上風（fēng）。

（3）低速填（tián）充。熱傳導控（kòng）製低速填充時，剪（jiǎn）切率較低，局部粘度較高，流動阻力較大。由於熱塑料補充速率較慢，流（liú）動較為緩慢，使熱傳導（dǎo）效應較為明顯，熱量（liàng）迅速（sù）為冷模壁帶走。加上較少量的粘滯加熱現象，固化層（céng）厚度較厚，又進一步增加壁部較薄處的流動阻力。

由於噴（pēn）泉流動的原因（yīn），在流動波前麵的塑（sù）料高分子鏈排向幾乎平行流（liú）動波前。因此兩股塑料（liào）熔膠在交匯時，接觸麵的高（gāo）分子（zǐ）鏈互相平行；加上兩股熔膠性質各異（在模腔中滯留時間不同，溫度、壓力也（yě）不同（tóng）），

造成熔膠交匯區域在微觀上結（jié）構強度較（jiào）差。在光線下將零件擺放（fàng）適當的角度用肉眼觀（guān）察，可以發現有明顯的（de）接合線產生，這就是（shì）熔接痕的形成機理。熔接痕不僅（jǐn）影響塑件外觀，同（tóng）時由於微觀結構的鬆散，易造成應力集中，從而使得該部分的強度降（jiàng）低而發生斷裂。

一般而言，在高溫（wēn）區產生熔接的熔接痕強度較佳，因為高溫情形下，高分子鏈活動性較佳，可（kě）以互相穿透纏繞，此外高溫（wēn）度區域兩股熔體的溫度較為接近，熔體的熱性質幾乎相同，增加了熔接區域的強度；反之在低溫（wēn）區域，熔接強度較差。

2、注塑成型工藝保壓階段

保壓階段的（de）作用是持續施加壓力（lì），壓實熔體，增加塑料密度（增密），以補償塑料的收縮行（háng）為。

在保壓過程中，由於（yú）模腔中已經填滿塑（sù）料，背壓較高。在保壓壓實過程（chéng）中，注塑機螺杆僅能（néng）慢慢（màn）地向前作微小移動，塑料的流動速度也較為緩慢，這時的流（liú）動稱作保壓流動。由於在保壓（yā）階段，塑料（liào）受模壁冷卻固化加快，熔體粘度增加也很快，因此模具（jù）型腔內的（de）阻力很大。

在保壓的後期，材料密度持續（xù）增大，塑件（jiàn）也逐漸成（chéng）型，保壓（yā）階段要一直持續（xù）到澆口（kǒu）固（gù）化封（fēng）口為止，此時保壓階段的模腔壓力達到最高值。

在保壓階段，由於（yú）壓力（lì）相當高，塑料呈現部分（fèn）可壓縮特性。在壓力較高區域，塑料較為密實（shí），密度較高；在壓力較低區域，塑料較為（wéi）疏（shū）鬆，密度較低，因此造成密度（dù）分布隨位置及時間發生變化。

保壓過程中塑料流速極低，流（liú）動不再起主導作用；壓（yā）力為（wéi）影響保壓（yā）過程的主要因素。保壓過程（chéng）中塑料已經充滿模腔，此時逐漸固化的熔體作為傳（chuán）遞壓力的介質。模腔中的壓力借助塑料傳遞至（zhì）模壁表麵，有撐開模具的趨勢，因此需要（yào）適當的鎖模力進行鎖模。

漲（zhǎng）模力在正常情形下會微微將模具撐開（kāi），對於模具的排氣具有（yǒu）幫助作用（yòng）；但若漲模力過（guò）大，易造成成型品毛邊、溢料，甚至撐（chēng）開模具。因此在選擇注（zhù）塑機時，應（yīng）選（xuǎn）擇具有足夠大（dà）鎖模力（lì）的注塑機，以防止漲模現象並能有效進行保壓（yā）。

3、注塑成型公寓冷卻階段

在注塑成型模具中，冷卻（què）係統的設計非常重要。這是因（yīn）為成型塑料製品隻有冷卻固化到一定剛（gāng）性，脫（tuō）模後才能避免塑料製品因受到外力而產生變形。由於冷卻時間占整個（gè）成型周期約70%～80%，因此設計良好的（de）冷卻係統可以大幅縮短成型時間，提高注塑生產率，降低成本。設計不當的冷卻係統（tǒng）會使成型（xíng）時（shí）間拉長，增加成本；冷卻不均勻更會進一（yī）步造成塑料（liào）製品的翹曲變形（xíng）。

根（gēn）據實驗，由熔體進入模具的熱量大體分兩部分散（sàn）發，一部分有5%經輻（fú）射、對流傳遞到大氣中，其餘95%從熔體傳導到模具。塑料製品在模具中由於冷（lěng）卻水管的作用，熱量由（yóu）模腔中的塑料通過熱傳導經（jīng）模架傳至冷（lěng）卻水管，再通過（guò）熱對流被冷卻液帶走。少數未被冷卻水帶（dài）走的熱量則繼續在模具中傳導，至接觸外界後散溢於空氣中。

注塑（sù）成型的（de）成型周期由（yóu）合模時間、充填時間、保壓時（shí）間、冷卻時間及脫模時間組成。其中以冷卻時間所占比重最大，大約為70%～80%。因此冷卻時間將直接影響塑料製品成型周期長（zhǎng）短及產量大小。脫模階段塑（sù）料製品溫度應冷卻至低於塑（sù）料製品的熱變形溫度，以防止塑料製品因殘餘應力導致（zhì）的鬆弛現象或（huò）脫模外力所造成的翹（qiào）曲及（jí）變形。

影響製品冷卻速率的因素（sù）有：

（1）塑（sù）料（liào）製品設（shè）計方麵。主要是（shì）塑料製品壁厚。製品厚度越大，冷卻時間越長。一般而言，冷（lěng）卻時間約與塑料製品厚度的（de）平方成正比，或是與最大流道直徑（jìng）的1.6次方成正比。即塑料製品厚度加倍，冷卻時間增加4倍。

（2）模具材料及其冷（lěng）卻（què）方式。模具材料，包括模具型芯、型腔材料（liào）以及模架材料對冷卻速（sù）度的影響（xiǎng）很大。模具材料熱傳導係數越高，單位時間內將熱量從塑料傳遞而出的效果越佳，冷卻時間也越短（duǎn）。

（3）冷卻水管配置方（fāng）式（shì）。冷卻水管（guǎn）越靠近模（mó）腔，管徑越（yuè）大，數目越多，冷卻（què）

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