近（jìn）年來，隨著我國工業（yè）高速發展極（jí）大地帶動了塑膠模具行業。目前，國內塑（sù）膠模具廠家由於技改投入大、起點高，正在向規模化、高水平方向發展，而民營塑膠模具廠家則異軍突起，發（fā）展迅猛。

 

塑（sù）膠模具製造廠家是典型的（de）單件生（shēng）產製造廠家，每套塑（sù）膠模具都要（yào）進行創造性的設計、數控編程、生產準備、機械加工、裝配（pèi）及試衝，增加了廠（chǎng）家生產管理的（de）複（fù）雜性和（hé）難度。

如何提高生產效率、縮短開發周期、提高塑膠模（mó）具技術水平、降低生（shēng）產成本一直是塑膠（jiāo）模具廠家麵臨的難題。

 

一、全過程實施並行工程

 

全過程實施（shī）並（bìng）行工程是（shì）縮短（duǎn）塑膠模具開發周期最有效（xiào）的途徑之一。所謂並行工程就是塑膠模具（jù）開發過程中的各工序、各環節（jiē）都要同步、並行、交叉（chā）進行，盡量避免串行。

二、標準化設計與（yǔ）製（zhì）造

 

塑膠模具設計標（biāo）準化首先要建立塑膠模具設計標準（zhǔn）數據庫，包括單獨零件的標準零件、含有裝配結構的標（biāo）準部件、模架結構數據庫及典型塑膠（jiāo）模具結構數（shù）據庫，供技術人員設計塑膠模具時調（diào）用拷貝，提高設計效率和（hé）塑膠模具標準（zhǔn）件使用率，實現（xiàn）塑膠（jiāo）模具（jù）結構的規範化、係列化和標準化，使得塑膠模具標（biāo）準化程度達70%以上。

 

三、精（jīng）細化加工一次到位

 

精細化加工的目的是大大減少鉗（qián）工研修（xiū），一次工到（dào）位.降低反複加工、後序彌補（bǔ）、人工修整及模質（zhì）量對鉗工技藝的依賴等。如上下模刃口間隙直（zhí）加工到位，不用鉗工開間隙；衝孔凸/凹模（mó）直接裝無需調試：拉延模（mó）型麵的高光順性無接刀痕跡，減（jiǎn）少研合：內覆（fù）蓋（gài）件拉延模不（bú）用（yòng）去刀痕，不推磨；凹圓角（jiǎo）過切加工，不用清根等。通過精細化加工和（hé）采用高水平的（de）標準件，再使零件的加工基準和裝配基準一致，實現鉗工製造的隻裝不配少修，即（jí）所謂的“直接裝配法”，是現代塑（sù）膠（jiāo）模（mó）具生產的管理方向。

標（biāo）題：塑膠模具廠家如何提高生產效率和塑膠模具技術 網址：http://www.guiyaochina.com/server/show/id/1388.html

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