現象：

1、 注塑速度不（bú）足。

2、塑料短缺。

3、螺杆在行程（chéng）結（jié）束處沒（méi）留下螺（luó）杆墊料。

4、運行時間變化。

5、射料缸溫度太低。

6、注塑壓力不足。

7、射嘴部分被（bèi）封。

8、射嘴或射（shè）料缸外的加熱器不能運作。

9、注塑時間太短。

10、塑（sù）料貼在料鬥喉壁上。

11、注（zhù）塑機容量太小（即（jí）注射重量或塑化能力（lì））。

12、模溫太低。

13、沒（méi）有清（qīng）理幹淨模具的防鏽（xiù）油。

14、止退環（huán）損壞，熔料有倒流現象。

產生原因：

1、熔融溫度（dù）不是太高（gāo）就是太低（dī）。

2、模腔內塑料（liào）不足。

3、冷卻（què）階段時（shí）接觸（chù）塑料的麵過熱。

4、流道不合理、澆口截麵過小。

5、模溫是否與塑料特性相適應。

6、產品結構不合理（加強進古過高，過厚，明顯厚薄不一）。

7、冷卻效果不好，產品脫模後繼續收縮。

處理措施：

1、 增（zēng）加注塑速度。

2、檢查料鬥內的（de）塑料量。

3、檢查是否正（zhèng）確設定（dìng）了注射行程，需要的話進行更改。

4、檢查止逆閥是否（fǒu）磨損或出（chū）現裂縫。

5、檢查運作是否穩定。

6、增加熔（róng）膠溫度。

7、增加背壓。

8、增加注（zhù）塑速度。

9、檢查射（shè）嘴孔有沒有異（yì）物或未塑化塑料。

10、檢查所有的加熱器外層用安培表檢驗（yàn）能量輸出是否正確。

11、增加螺杆向（xiàng）前時間。

12、增加料（liào）鬥喉區或降低射（shè）料缸後區溫度。

13、用較大的注塑機。

14、適當升高模溫。

15、清理幹淨模（mó）具內的防鏽劑。

16、檢查（chá）或更換止退環。

產品不足：

1、 檢查有（yǒu）無充足的冷（lěng）卻水流經料鬥喉以保持正（zhèng）確的溫度。

2、檢查是否劣質或鬆脫的熱電偶。

3、檢查（chá）與溫度控（kòng）製器一起使用（yòng）的熱（rè）電偶是否屬於正確類（lèi）型。

4、檢查注塑（sù）機的注塑量和塑化能力，然後與實際注塑量和每小時的注塑料用量（liàng）進行比較。

5、檢查是否每次運作都有穩定的熔融熱料。

6、檢查回流防止閥有（yǒu）否泄露，若有需（xū）要就進（jìn）行更換。

7、檢查是否錯誤的進料設定。

8、保證螺杆（gǎn）在每次運（yùn）作複回位置都是穩定的，即不（bú）多於0.4mm的變化。

9、檢查運作時間的不一致性。

10、使用背壓（yā）。

11、檢查液（yè）壓係統運作是否正常，油溫是（shì）否過高或過低（25-60℃）。

12、選擇適合模具的塑料品種（主要（yào）從縮率及機械強度考慮）。

13、重新調整（zhěng）整個生產（chǎn）工藝。

填（tián）充（chōng）不滿：

1、調整射料缸溫度。

2、調整螺（luó）杆（gǎn）速度以（yǐ）獲得正確的螺杆（gǎn）表麵速（sù）度。

3、增加注塑量。

4、保證使（shǐ）用正確的墊料；增加螺杆（gǎn）向前時間；增加注塑壓力；增加注塑速（sù）度。

5、檢查止流閥是否安裝正確，因（yīn）為非正常運（yùn）行會引致壓（yā）力（lì）流失。

6、降低模具表麵溫度（dù）。

7、矯正（zhèng）流（liú）道避免壓力損失過大；根據實際需要，適（shì）當擴大截麵尺寸。

8、根據所用塑料的特性及（jí）產品（pǐn）結構適當控製模溫。

9、在允許的情況（kuàng）下改善產品結構。

10、設法讓產品有足夠的冷卻。

注塑件尺寸差異

1、 輸（shū）入射料缸內的（de）塑料不均。

2、射料缸溫度（dù）或（huò）波（bō）動的範圍太大（dà）。

3、注塑機容量（liàng）太小。

4、注塑壓（yā）力（lì）不穩定。

5、螺杆複位不穩定。

6、運作時間的變化、溶液黏度不一致。

7、注（zhù）射速度（流量控製）不穩定。

8、使用了不適合（hé）模具（jù）的塑料品種。

9、考慮模溫、注射壓力、速度、時間、和保壓等對產品的影響。

標題（tí）：常見注塑產品缺陷 網（wǎng）址：http://www.guiyaochina.com/server/show/id/1405.html

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文章關鍵詞：常（cháng）見注塑產品缺陷