模具（jù）的結構雖然（rán）由於塑料品種和性能、塑料製品的形狀和結構以及注射機的類型等不同而可能（néng）千變萬（wàn）化，但是基本結構是（shì）一致（zhì）的。模具注塑（sù）機主要由澆（jiāo）注係統、調溫係統、成型零件和（hé）結構零（líng）件組成。其中（zhōng）澆注係統和成型零件是與塑料直（zhí）接接觸部分，並（bìng）隨塑料和製品而變化，是塑模中最（zuì）複雜，變化最大，要求加工光潔度和精度最高的部分。

注塑模具（jù）由動模和定模兩部分組成，動模安裝在注射成型機的移動（dòng）模（mó）板上，定模安裝在注射成型機的固定模板上。在注（zhù）射成型時動模與（yǔ）定（dìng）模閉合構成澆注係統和型腔，開模時（shí）動模和定模分離以便（biàn）取出塑料製品。為了減少繁重（chóng）的模具設計和製造工作量，注塑模大多采用了標準模架。
澆注係統
澆注係統是指塑料從射嘴進入型腔前的流道部分，包括主流道、冷料穴、分流道和澆口（kǒu）等。
澆注係統（tǒng）又稱流道係統（tǒng），它是將（jiāng）塑料熔體由注射機噴嘴引向型腔的一組進料通道，通常由主流道、分流（liú）道、澆口和冷料穴組成。它直接關係到（dào）塑（sù）料（liào）製品的成型質（zhì）量和生產（chǎn）效率。
主流道
它是模具（jù）中連接注塑機射（shè）嘴（zuǐ）至分流道（dào）或（huò）型腔的一段通（tōng）道。主流道頂部呈凹形以便與噴（pēn）嘴銜接。主流道進口直徑應略大於噴嘴直徑(0.8mm)以避免溢料，並防止兩者因銜接不準而發生的堵截。進（jìn）口直徑根據製品大小而定，一般為4-8mm。主流道直徑（jìng）應向內擴（kuò）大呈3°到5°的角（jiǎo）度，以便流道贅物的脫模（mó）。
冷料穴
它是設在主流道末端的一個空穴，用以捕（bǔ）集射嘴端部兩次注射之（zhī）間所產生的冷料，從而防止分流道或（huò）澆口的堵塞。如果冷料（liào）一旦混入型腔，則所製（zhì）製品中就容易產生內應（yīng）力。冷料穴（xué）的直徑約8-10mm，深度（dù）為6mm。為了便於脫模，其底部常由脫（tuō）模杆承擔。脫模杆的頂部宜設（shè）計成曲折鉤形或設下陷溝槽，以便脫模時能（néng）順利拉出主流道贅物。
分流道
它是多槽模中（zhōng）連接主流道和各個型腔（qiāng）的通（tōng）道。為使（shǐ）熔料以等速度（dù）充（chōng）滿（mǎn）各型腔，分流道在塑模上的排列應成對稱和等距離分布。分流道截麵的形狀和尺寸對塑料熔（róng）體的流（liú）動、製品脫模（mó）和模（mó）具製造（zào）的難易都有影響。
如果按相等料量的流動來說，則（zé）以圓形（xíng）截麵的（de）流道阻力最小。但因（yīn）圓柱形流（liú）道的比表麵小，對分流道贅物的冷卻不利，而且這（zhè）種分流道必須（xū）開設在兩半模上（shàng），既費工又（yòu）不（bú）易對準。
因此，經常（cháng）采用的是梯形或半圓形截麵的分流道，且開設在帶有（yǒu）脫模杆的一半模具上。流道表麵必須拋光以減（jiǎn）少流動阻力提供較快的充模速（sù）度。流道的尺寸決定於塑料品種，製品（pǐn）的（de）尺寸和厚度。對大多數熱塑性塑料來說，分（fèn）流道（dào）截麵寬度均不超過（guò）8m，特大的可達10-12m，特小的2-3m。在（zài）滿足需要的前（qián）提下應盡量減小截麵積，以增加分流道贅物（wù）和延長冷卻時間。
澆（jiāo）口
它是接通主（zhǔ）流道(或分流道)與型腔的通道。通道的截麵積可以與主流道(或分流道)相等，但通常都是縮小的。所以它是整個流道係統中截麵積最小的（de）部分。澆口的形狀和尺（chǐ）寸對製品質量（liàng）影響很大。
澆口的作用是：
A、控（kòng）製料流速度：
B、在注射中可因存於這部分的熔料早凝（níng）而防（fáng）止倒流：
C、使通過的熔料受（shòu）到較強的（de）剪切而升高（gāo）溫度，從而降低表觀（guān）粘度（dù）以提高流動性：

D、便於製品與流道係統分離。澆口（kǒu）形狀、尺寸和位置的設計取決於塑料的性質、製品的大小和（hé）結構。一般澆口的截麵形狀為矩形或圓形，截（jié）麵積宜小而長度宜短，這不僅基（jī）於（yú）上述作用，還因為小澆口變大較容易，而大澆口縮小（xiǎo）則很困難。澆（jiāo）口位置一般應選（xuǎn）在製品最厚而又不影響外觀的地方。

澆口（kǒu）尺寸的設計應考慮到塑料熔體（tǐ）的性質（zhì）。型腔它是模具中成（chéng）型塑料製品的空間。用（yòng）作構成型腔的組件統稱為成型零件。
各個成（chéng）型（xíng）零件常有專用名稱。構成製品外形的成型零件稱（chēng）為凹模(又稱陰模（mó）)，構成製品內部形狀(如孔、槽等)的（de）稱為型芯或凸模(又稱陽模)。設計成型零（líng）件時首先要根據塑料的（de）性能、製品的幾何形狀（zhuàng）、尺寸公差和使用要求來確定型腔的總體結構。
其次是根據確定的結構選擇分型麵、澆口和排氣孔的位置以（yǐ）及脫模方式。
最後則按控製品尺寸進行各零件的設計（jì）及確定各零件之間（jiān）的組合方式。塑料（liào）熔體進入型（xíng）腔時具有很（hěn）高的壓力，故成型零件要進行合理地選材及（jí）強度和（hé）剛度的校核。
為保證塑料製（zhì）品表麵的光潔美觀和容易脫模，凡與塑料接觸的表麵，其粗糙度Ra>0.32um，而且要耐腐蝕。成型零（líng）件（jiàn）一般都通過熱處理來提高硬度，並選用耐腐蝕的鋼材製造。
調溫係統
為了滿足注射工藝（yì）對模具溫度的（de）要求，需要（yào）有調溫（wēn）係統對模具的溫度進行調節。對於熱塑性（xìng）塑（sù）料用注塑模，主（zhǔ）要是設計（jì）冷卻係統使模具冷卻。模具冷（lěng）卻的常用辦法是在模具內開設冷卻水（shuǐ）通道，利用循環流動的冷卻水帶走模具的（de）熱量;模具的加熱除可利用（yòng）冷卻水通道熱水或蒸汽外，還可在模具內部和周圍安（ān）裝（zhuāng）電加熱元件。
成型零件
是（shì）指構（gòu）成製品形狀的各種零（líng）件，包括動模、定模和型腔、型芯、成型杆以及排（pái）氣口等。成型部件由（yóu）型芯和（hé）凹模組成（chéng）。型芯形成製品的內表麵，凹模形成製品的外表麵形狀。合模後型芯和型腔便構成（chéng）了（le）模具的型腔。按工藝和製造要求（qiú），有時型芯和凹模由若幹拚塊組合而成，有（yǒu）時做成整體，僅在易損（sǔn）壞、難加工的（de）部位采用鑲件。
排氣口
它（tā）是在模具中開設的（de）一種槽形出氣口，用以排出原有的及熔料帶入的氣體。熔料注入型腔時，原存於（yú）型腔內的空氣以及由熔體帶（dài）入的氣體必（bì）須（xū）在料流的盡頭通過（guò）排氣口向模外排出（chū），否則將會使製品帶有氣孔、接不良、充模（mó）不滿，甚至積存空氣因受壓縮產生高溫（wēn）而將製品燒傷。
一般情況下，排氣孔既可設在型腔內熔料流動的盡頭，也可設在塑模的分型麵（miàn）上。後者是在凹模一側開設深0.03-0.2mm，寬1.5-6mm的（de）淺槽。注射中，排氣孔（kǒng）不會有很多熔料滲出，因為熔料（liào）會在該處冷卻固化將通道堵死。排氣口（kǒu）的開設位置切勿對著操作人員，以防熔料意外噴出傷人。此外，亦可利用頂出杆與頂出孔的配合間隙，頂塊（kuài）和脫模板與型芯的（de）配合間隙等來排氣。
結構（gòu）零件
它是（shì）指構成模具結構的各種零件，包括：導向、脫模、抽芯以及（jí）分型的各種零（líng）件。
如前後夾板、前後扣模（mó）板、承壓板、承壓柱、導向柱、脫模板、脫（tuō）模（mó）杆及回程杆等。
1.導（dǎo）向部件
為（wéi）了確保動模和定模在合模時能準確對中，在模（mó）具中必須設置導向部件。在注塑模（mó）中通常采用四組導柱與導套來組成導向部件，有時還需在動模和定模上分別設置互相吻合的內（nèi）、外錐麵來輔助定位。
2.推出機構
在開模（mó）過（guò）程中，需要（yào）有推出（chū）機構將（jiāng）塑料製品及其在流道內的（de）凝料推出或（huò）拉出（chū）。推出固定板和推板用以夾持推杆。在推杆中一般還固（gù）定有複位杆，複位杆在動、定模合模時使推板複位。
3.側抽芯機構
有些帶（dài）有側凹或側孔地塑料製品，在被推出以前必須先進（jìn）行（háng）側向分型，抽出側向型芯後方（fāng）能順利脫模，此時需要在模具中設（shè）置側抽芯機構。

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