新模具注（zhù）塑成型之前或（huò）機台更換其他模具生產時，試模是必不可少的部分。試模結果結果的好壞將直接影響工廠的後續生產是否（fǒu）順暢。因此（cǐ）在試模過程（chéng）中必須遵循合（hé）理的操作步驟和記錄試模（mó）過程（chéng）中有（yǒu）用的技術參數，以利於產品的批量生產。
　　
　　試模前的注意事項
　　
　　1.了解模具的有（yǒu）關資料：
　　
　　最好能取得模具的（de）設計圖麵，詳予分析，並約得模具技師參加試模工作。
　　
　　2.先在工作台上檢查其機械（xiè）配合動（dòng）作：
　　
　　要注意有否刮傷，缺件及鬆動等現象，模向滑板動作是否確實，水道及（jí）氣管接（jiē）頭有（yǒu）無泄漏，模具之（zhī）開（kāi）程若有限製的話也（yě）應在模（mó）上標明。以上動作若能在掛模前做到的話（huà），就可（kě）避免在掛模（mó）時發現問題，再去（qù）拆卸模具所發生的工（gōng）時浪費。
　　
　　3.當確定模具各部動作（zuò）得宜後，就要選擇適合（hé）的試模射出機，在選擇時應注（zhù）意：
　　
　　(a)注塑（sù）機（jī）台的最大射出量是多少
　　(b)拉杆內（nèi）距是否放的下模具
　　(c)活動模板最大的移動行程是否符合（hé）要求
　　(d)其他相關試模用工具及配件是否準備齊全
　　
　　一切都確認沒有問題後（hòu）則下一步驟就是吊（diào）掛模具，吊掛時應注意在鎖（suǒ）上所有夾（jiá）模板及開（kāi）模之前吊釣不（bú）要取下（xià），以免夾模板鬆（sōng）動或斷裂以致模具掉（diào）落。模（mó）具裝妥（tuǒ）後應再仔細檢查模具各部（bù）份的機械動作（zuò），如滑板、頂針、退牙結構及限製開關等（děng）之動作是否確實。並注（zhù）意射料嘴與進料口是否對準。下一步則是注意合（hé）模動作，此時應將關模壓力調（diào）低，在手動及低速（sù）的合模動作中注意看及聽是否（fǒu）有任可不順暢動（dòng）作及（jí）異（yì）聲等現（xiàn）象。吊裝模具過（guò）程（chéng）其實比較簡單，需要仔細的（de）地方主（zhǔ）要是模具澆口與射嘴的校中心比較困難，通常可以采用試紙的方式調校中心。
　　
　　4.提高模具溫度：
　　
　　依據成品所用原料（liào）之性能及模具之大小（xiǎo）選用適當的模溫控製機將模具（jù）之溫度提高至生產時所須的溫度。等模溫提高之（zhī）後須再次檢視各部份的動作，因為鋼材因熱膨脹之後可（kě）能會引起卡模現象，因此須（xū）注意各部的滑（huá）動，以免有（yǒu）拉傷及顫動的產生。
　　
　　5.若（ruò）工廠內沒（méi）有推行實驗計劃（huá）法則，我們建議在調（diào）整試模條件時一次隻能調整一個條件，以便區分（fèn）單一條（tiáo）件變動對成（chéng）品之影響。
　　6.依原料不同，對所采用的原（yuán）枓做適度的烘烤。
　　7.試模與將來（lái）量產盡可能采用同樣的原料。
　　8.勿完全以次料試模，如有顏色（sè）需求，可一並安排試色（sè）。
　　9.內（nèi）應力等問題經常影響二次加（jiā）工，應於試模後待成品穩定後即加以二次加工模具（jù）在慢（màn）速合上之後，要調好關模壓力，並動作幾次，查看有無合（hé）模壓力（lì）不均等現象，以免成品產生毛邊及模具變形。
　　
　　以（yǐ）上步驟都檢查（chá）過後再將關模速度及關模壓力調低，且將安全扣杆及頂出行程定好，再調上正常關模及關模速度。如（rú）果涉及最大行程（chéng）的限製開關時，應把開模行程調整稍短，而在此開模最大行程之前切掉高速開模動作。此乃因在裝模期間整個開模行程之中，高速動作行程比低速者較長之故。在塑料機上機械式頂出杆也必須調在全（quán）速開模動作之後作用，以免頂針板或剝離板受力而變形。
　　
　　在作第一模射出前（qián）請再查對以下（xià）各項：
　　
　　(a) 加料行程有否過（guò）長（zhǎng）或不足。
　　(b) 壓力是否太高或太低。
　　(c) 充模速度有否太快或太（tài）慢（màn）。
　　(d) 加（jiā）工（gōng）周期（qī）是（shì）否太長或太短。
　　
　　以防止成品短射、斷（duàn）裂、變形（xíng）、毛邊甚至傷及模具。
　　
　　若加工周期太短，頂針將（jiāng）頂穿成品或剝環擠傷成品。這類情（qíng）況可能會使你花費兩三個小時才（cái）能取出成品。若加工周期太長（zhǎng），則模蕊的（de）細弱部位可能因膠料縮緊而斷掉。當然您不可能預料試模過程所可能發生的一切問題，但事（shì）先做的（de）充份考慮及時的措施必（bì）可幫助您避免嚴（yán）重並昂貴的（de）損失。
　　
　　試模的主要步驟
　　
　　為了避免量產時無謂的浪費時間及困擾，的確有必要（yào）付出耐心（xīn）來調整及控製各種加工（gōng）條件，並（bìng）找出最好的溫度（dù）及壓力條件，且製訂標準的試模程序，並可資利用於建立日常工作方法。
　　
　　1.查看料筒內的塑料料是否正確無誤（wù），及有否依規定烘烤，（試模與生產若用不同（tóng）的（de）原料很可（kě）能得出不同的結果）。
　　2.料管的清理務求（qiú）徹底，以防劣解膠料或雜料射入模內，因為劣解膠料及雜料可能會（huì）將模（mó）具卡死。檢查（chá）料管的溫度及模具的溫度是（shì）否適合於加工之原（yuán）料。
　　3.調整壓力及射出量以求生產（chǎn）出外觀令人滿意的成品，但（dàn）是不可跑毛邊尤其是還有某些模穴成品尚未（wèi）完全凝固時，在調整各種控製（zhì）條件之前應思考一下，因為充模率稍微變動，可能會引起甚大的充模（mó）變化。
　　4.要耐心的等到機器及模具的條件穩定（dìng）下（xià）來，即（jí）是中型機器可能也要等30分鍾以上（shàng）。可利用這段時間來查看成品可能（néng）發生的問題。
　　5.螺杆前進（jìn）的時間不可（kě）短於閘口塑料凝固的時間，否則成品重量會（huì）降低而損及成（chéng）品之性能。且當模具被加熱時螺杆前進（jìn）時間亦需酌予加長以便壓實成品。
　　6.合理調整減低總（zǒng）加工周期（qī）。
　　7.把新調出的條件至少運轉30分鍾以至穩定，然後至少連續生產一打全模樣品，在其盛具上標明日期、數（shù）量，並按模穴分別放置，以便測試其確（què）實運轉之穩定性及導出合理的（de）控製公差。（對多穴模具（jù）尤有（yǒu）價值）。
　　8.將連續的樣品測量並記錄其重要尺（chǐ）寸（應等樣品（pǐn）冷卻至室溫時再（zài）量）。
　　9.把每模樣品量得的尺寸作個比較，應注意：
　　
　　(a)製品尺寸是（shì）否穩定。
　　(b)是（shì）否某些尺寸有增加或降低的趨勢而顯示機器加工條件仍在變化（huà），如不良的溫度（dù）控製或油壓控製。
　　(c)尺寸之變動是否在（zài）公差（chà）範圍之內。
　　
　　10.如果成品（pǐn）尺寸不甚變（biàn）動而加工之條件亦正常，則需觀察是否每一模穴之成品其質量都可被接受，其尺寸都能在容許公差之內。把量出連續或大或小於平（píng）均值的模穴號記（jì）下，以便檢查模具之（zhī）尺寸（cùn）是否正確。
　　
　　記錄試模過程中所得到的參數
　　
　　記錄且分析數據以做為修改模具及生產條件之需要，且為未來量產時之參考依（yī）據 。
　　1.使加工運轉時間長些，以穩定熔膠溫度（dù）及液壓油溫度。
　　2.按所有成品尺寸的過大或過小（xiǎo）以調整（zhěng）機器（qì）條件，若縮水（shuǐ）率太大及（jí）成品顯得射料不足，也可資參（cān）考以增加閘口（kǒu）尺寸（cùn）。
　　3.各模穴尺寸的過大或過小予以（yǐ）修正之，若模穴與（yǔ）門口尺寸尚屬正確，那麽就應試改機器條件，如充模速率（lǜ）， 模具溫度及各（gè）部壓力等，並檢視某（mǒu）些模穴是否充模較慢。
　　4.依各模穴成品之（zhī）配合情形或模蕊移位，予（yǔ）以各別修正，也許可再試調充模率及模具溫度，以便改善其均勻度
　　5.檢查及修改射出機之故障，如油（yóu）泵、油閥、溫度控（kòng）製器等等的（de）不良都會引起加（jiā）工條件之變動，即使再完善的模具也不能在維護不良的機器發揮良好工作效率。在檢（jiǎn）討所有的記錄數值之後，保留一套樣品以便校對比較已修正（zhèng）之後的樣品是否改善。
　　
　　妥善保存所（suǒ）有在試模（mó）過程中樣品檢驗的記錄，包括加工周期各種壓力、熔膠及模具溫度、料管溫度、射出動作時間、螺杆加（jiā）料（liào）時（shí）期等，簡言之，應保存所有將來有助於能藉（jiè）以順利建立相同加工（gōng）條件之數據，以便獲（huò）得合乎質量標（biāo）準的（de）產品。
　　
　　目前工廠試模時（shí）往（wǎng）往忽略模（mó）具溫度（dù），而在短時試（shì）模及將來量產時模具溫度（dù）最不易掌握，而不正確的模溫足以影響樣品之尺寸、光度（dù）、縮水、流紋（wén）及欠料等現象，若不（bú）用模溫控製器予以當握將來量產（chǎn）時就可能出現困難。

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