開裂（liè），包括製件表麵絲狀裂紋、微裂、頂白、開裂及因製件粘模、流道粘模而造（zào）成或創傷危機，按開裂時間分脫模開裂和應用開裂。主要有以下幾個方麵的原因造成：

1、加工方麵：

(1)加工壓力過大、速度過快、充料愈多、注射、保壓時間過長，都會造成內應力過大而開裂。

(2)調節開（kāi）模速度（dù）與壓力防止快速強拉（lā）製件造成脫模開裂。

(3)適當調高模具溫度，使製件易於脫模，適當調低料溫防止分（fèn）解。

(4)預防由於熔（róng）接痕，塑料降解造成機械強度變低而出現開裂。

(5)適當使用（yòng）脫模劑，注意經常消除模麵附著的氣霧等物質。

(6)製件殘餘應力，可通過在成（chéng）型後立即進行退火熱處理來消除內（nèi）應（yīng）力而（ér）減少裂紋（wén）的生成。

2、模（mó）具方麵：

(1)頂出要平衡，如頂杆數量、截麵積要足（zú）夠，脫模（mó）斜（xié）度要足夠，型腔麵要有足夠光滑，這樣才防止由於外力導致（zhì）頂出殘餘應力集中而開裂。

(2)製件結構不能（néng）太薄，過（guò）渡部份應（yīng）盡量采用圓弧過渡，避免尖角、倒角造（zào）成應力集中。

(3)盡量（liàng）少用金屬嵌件，以防止嵌件與製件收（shōu）縮率不（bú）同造成內應力加大。

(4)對深底製（zhì）件應設置適當的脫模（mó）進氣（qì）孔道，防止形成真空負壓。

(5)主流道足夠大使澆口料（liào）未來得及固化時脫（tuō）模，這（zhè）樣易（yì）於（yú）脫（tuō）模。

(6)主流道襯套與噴嘴接合應當防止冷（lěng）硬料的拖（tuō）拉而使製件粘在定模上。

3、材料方麵：

(1)再生料含量太高，造成製件強度過低。

(2)濕度過大，造成一些塑料與水汽發（fā）生化學反應，降低（dī）強度而出現頂出開裂。

(3)材料本身不（bú）適宜正在加工的環境或質量欠佳，受到汙（wū）染都會造（zào）成開裂。

4、機台方麵：

注塑機塑化容量要適當，過小塑化不充分未能完全混合而變脆，過大時會降解。

注（zhù）塑製品氣泡（pào）的原因分析

氣泡(真空泡)的氣體十分稀薄屬於真空泡（pào）。一（yī）般說來，如果在開模瞬間已發現存在氣泡（pào）是屬於氣體幹擾問題。真空泡的形成是由於充注進塑料不足或壓力較低。在模具的急劇冷卻作用下，與型腔接角（jiǎo）的（de）燃料牽拉，造（zào）成體積（jī）損失的結果。

解決辦（bàn）法：

(1)提高注射能量（liàng）：壓（yā）力、速度、時間和料量，並提高背壓，使充（chōng）模豐滿。

(2)增加料溫流動順暢。降低料溫減少（shǎo）收縮，適當提（tí）高模溫，特別（bié）是（shì）形成真空泡部位的（de）局部模溫。

(3)將澆口設置在（zài）製件厚的部份，改善噴嘴、流道和澆口的流動狀況，減少壓務（wù）的消耗。

(4)改進模具排氣狀況。

注塑製品翹曲變形的原因分析

注塑製品變形（xíng）、彎曲、扭曲現（xiàn）象的發生主要是由（yóu）於塑料成型時流動方向（xiàng）的收縮率（lǜ）比垂直（zhí）方向的大，使製件各向收縮率不同而翹曲，又由於注射充模時不（bú）可避免地在製件內部殘留有較大的內應力而引起翹曲，這（zhè）些都是高應力（lì）取向造成的變形的表現。所以從根本上說，模具（jù）設（shè）計決定了製件的翹曲傾向（xiàng），要通過變更成（chéng）型條件來抑製這種傾（qīng）向是十分困難的，最終解決問題必須從模具設計和改良著手。這（zhè）種現象的主要有以下幾（jǐ）個（gè）方麵（miàn）造（zào）成：

1、模（mó）具方麵：

(1)製（zhì）件的（de）厚度、質量要均勻（yún）。

(2)冷卻係統的設計要使模具型腔各部分溫度均勻，澆注係統要使料流（liú）對稱避免因流動方向、收縮率不同而（ér）造成翹（qiào）曲，適當加粗較難成型部（bù）份的分流道、主流道，盡量消除型（xíng）腔內的密（mì）度（dù）差、壓力差、溫度差。

(3)製件厚（hòu）薄的過渡區及轉角要足夠圓滑（huá），要有良好（hǎo）的（de）脫模性（xìng），如增加脫模餘（yú）度，改善模麵的拋（pāo）光，頂出係統（tǒng）要保持平衡。

(4)排氣要良好（hǎo）。

(5)增加製件壁厚或增加抗（kàng）翹曲方向，由（yóu）加強筋來增強製件抗翹曲能力（lì）。

(6)模（mó）具所用的材料強度不足。

2、塑料方麵：

結（jié）晶型（xíng）比（bǐ）非結晶型塑料出現的翹曲變形機（jī）會多，加（jiā）之結晶型（xíng）塑料可利用結晶度隨冷卻速度增大而降低，收縮率變小的結晶過程來矯正翹曲變（biàn）形。

3、加工方麵：

(1)注射壓力太高，保壓時間太長，熔（róng）料（liào）溫度太低速度太快會造成內應力增加而（ér）出現翹曲變（biàn）形。

(2)模具溫度過高，冷卻時間過短，使脫模時的（de）製件過（guò）熱而出現頂出變形。

(3)在保持最低限度充料量（liàng）下減少螺杆轉速和背壓降低（dī）密度（dù）來限製內（nèi）應力的產生。

(4)必要時可對容易翹（qiào）曲變形的製件進行模具軟性定形或脫模後進行退米處理。

注塑製品色條色線色（sè）花分析

這種缺陷的出現主要是采用色母粒著色的塑料製件（jiàn）較常出（chū）現的問題，雖然色母粒著色（sè）在色型（xíng）穩定（dìng）性、色質純度和顏色遷（qiān）移性（xìng）等方麵（miàn）均優於幹粉著色、染漿著色，但分配性，亦即色粒在稀釋塑料在（zài）混合均勻程度卻相對較差，製成品自然就帶有區域性色澤差異。主要解決辦法：

(1)提高加料段溫度（dù），特別是加（jiā）料段後端的溫度，使其溫度接近或略高於熔融段溫度，使色母（mǔ）粒進入熔融段時盡快熔化（huà），促進與稀釋均勻混合，增加液態混合機會。

(2)在螺杆轉速一定的情況下，增（zēng）加背壓壓力使料筒內的熔料溫（wēn）度、剪切作用都得到提（tí）高。

(3)修改模具，特別澆注係統，如澆口過寬，融料通過時，紊流效果差，溫度提升不高，於是就不均勻，色帶模腔，應予改窄。

注塑（sù）製品收（shōu）縮凹陷的原因分析

注塑（sù）成型過程中，製品收縮凹陷是比較常見（jiàn）的現象。造成這種情況的主要原因有：

1、機台方麵：

(1)射（shè）嘴孔太大（dà）造（zào）成融料回流而出現收縮，太小時阻力大料（liào）量不足出（chū）現收縮。

(2)鎖模力不足造成飛邊也會出現收縮，應（yīng）檢（jiǎn）查鎖模係統是否有問題。

(3)塑化量不足（zú）應選用塑化量（liàng）大的機台，檢（jiǎn）查螺杆與料筒是否磨損。

2、模具（jù）方麵：

(1)製件設計要使壁厚均勻，保證收縮一致。

(2)模具的冷卻、加溫係統要保證各部份的（de）溫度一（yī）致。

(3)澆注係統要保證通暢，阻（zǔ）力（lì）不能過（guò）大，如主流道、分流道、澆口的尺寸要適當，光潔度要足夠，過渡區要（yào）圓弧過渡。

(4)對薄件應提高溫度，保證料流暢順，對厚壁製件（jiàn）應降低模（mó）溫。

(5)澆口要對稱（chēng）開設，盡量開設在製（zhì）件厚壁部位（wèi），應增加冷料井容積。

3、塑料方麵：

結晶性的塑料比非結晶性塑料收縮曆害，加工時要適當增（zēng）加料量，或在塑料中加成換劑，以加（jiā）快結（jié）晶，減少收縮凹陷。

4、加工方麵：

(1)料筒溫度過高，容積變化大，特別是前爐溫度，對流動性差的塑料（liào）應適當（dāng）提高溫度、保證暢順。

(2)注（zhù）射壓力（lì）、速度、背（bèi）壓過低、注射時間過（guò）短，使料量或密度不足而收縮壓力、速（sù）度、背壓過大、時間過長造成飛邊（biān）而出現收縮。

(3)加料量即緩衝墊過大時消耗注射壓力，過小時，料量不足。

(4)對於不要求精（jīng）度（dù）的製件，在注射保壓完畢，外層基本冷凝（níng）硬（yìng）化而（ér）夾心部份尚柔軟（ruǎn）又能頂出（chū）的製件，及早出模，讓其在空氣或熱水中緩慢冷卻，可以（yǐ）使收縮凹陷平緩而不那麽顯眼又（yòu）不影響使用。

注塑製（zhì）品透明缺陷的原因分析

熔斑、銀紋、裂紋聚苯（běn）乙烯、有機玻璃的透明製件，有時候透過光（guāng）線可以看到一些閃閃發光的細絲般的銀紋。這些銀紋又稱爍斑或裂紋。這（zhè）是由於拉應力的（de）垂直方向產生了應力，使（shǐ）用權聚合物分子發重型流動（dòng）取向而與（yǔ）未取向部分折完率差異表現出來。

解決方法：

(1)消（xiāo）除（chú）氣（qì）體及其（qí）它雜質的幹擾，對塑料（liào）充分幹燥。

(2)降低料溫（wēn），分段調節料筒溫度，適當提高模（mó）溫。

(3)增加注射壓力，降低注射速度。

(4)增加或減少預塑背壓壓力，減少螺杆（gǎn）轉速。

(5)改善流道及型腔排氣狀況。

(6)清理射嘴、流道和澆口可能的堵塞。

(7)縮短成型周（zhōu）期，脫模後可用退火方法消除（chú）銀紋：對聚（jù）苯（běn）乙烯在78℃時保持15分鍾，或50℃時保持1小時，對聚碳酸酯，加熱到160℃以上（shàng）保持數分鍾。

注塑製品顏色不均的原因分析（xī）

造成注塑（sù）製品顏色不均的主要原因及解決方法如下：

(1)著色劑擴散不良，這種情況往往（wǎng）使澆（jiāo）口附近出現花紋。

(2)塑料或著色劑熱穩定性差，要穩定製件的色調，一定要（yào）嚴格固定生產條件，特別是料溫、料量和生產周期（qī）。

(3)對結晶型塑料，盡量使製件各部分的冷卻速度一致，對於壁厚差異大的製件（jiàn），可用（yòng）著（zhe）色劑來掩蔽色差，對於壁厚（hòu）較均勻的製件要固定好料溫和模溫。

(4)製件（jiàn）的造型和澆口形式，位置對塑料（liào）充填情況有影響，使製件（jiàn）的某些局部產生色差，必要時要進行修改。

注塑製品顏色及光澤缺陷的原因分析

正（zhèng）常情況下，注塑製件表麵具有的光（guāng）澤主要由塑料的類型、著色劑及模麵的光潔度所決定。但經常也會因（yīn）為一些其他的原因造成（chéng）製品的表麵顏色及光澤缺陷、表麵（miàn）暗（àn）色等缺陷。造成這種原因及解決方法分析如下：

(1)模具光潔度差（chà），型腔表（biǎo）麵有（yǒu）鏽跡（jì）等，模具排（pái）氣不良。

(2)模具的澆注係統有缺陷，應（yīng）增大冷料井，增大流道、拋光主流道、分（fèn）流道（dào）和（hé）澆口。

(3)料（liào）溫與（yǔ）模溫偏低，必要時（shí）可用澆口局部加（jiā）熱辦法。

(4)加工壓力過低、速度過慢、注射時間不足、背壓不足，造（zào）成密實性差而使表麵暗色。

(5)塑料要充分塑（sù）化，但要防止料的降解，受（shòu）熱要（yào）穩定，冷（lěng）卻要充（chōng）分，特（tè）別是厚（hòu）壁的。

(6)防止冷料進入製件，必要時（shí）改（gǎi）用自鎖式彈簧或降低噴嘴溫度。

(7)使用的再生料過多，塑料或著色劑質量差，混有水汽或其它雜質，使用的潤滑劑質量差（chà）。

(8)鎖模力要足夠。

注塑製品銀紋的原因分析

注塑製品銀紋，包括表麵氣泡和內部氣孔。造成缺（quē）陷的主要原因是（shì）氣體(主要有水汽、分解氣（qì）、溶劑氣、空氣（qì）)的幹擾。具體原因分析如下：

1、機台方麵（miàn）：

(1)料筒（tǒng）、螺杆磨損或過膠頭、過膠圈存在料流死（sǐ）角，長期受熱而分解。

(2)加熱係統失控，造成溫度過（guò）高而分解，應檢查熱電偶、發熱（rè）圈等加熱元件是否有問題。螺杆設計不當，造成個（gè）解或容易帶進空氣。

2、模具方麵：

(1)排氣不良。

(2)模具中流道、澆（jiāo）口、型腔的磨（mó）擦（cā）阻力大，造成局部過（guò）熱而出現分解。

(3)澆口、型腔分布不（bú）平衡，冷卻係（xì）統不合理都會造成受熱（rè）不平衡而（ér）出現局部（bù）過（guò）熱或阻塞空氣（qì）的通道（dào）。

(4)冷卻通路漏水進入型（xíng）腔。

3、塑料方麵：

(1)塑料濕度大，添（tiān）加再生料（liào）比例過多（duō）或（huò）含有有害性屑料(屑（xiè）料極易分解（jiě）)，應充（chōng）分幹燥塑料及消除（chú）屑料。

(2)從（cóng）大氣中吸潮或從著色劑吸潮，應對著色劑也（yě）進行幹燥，最好（hǎo）在機台（tái）上裝幹燥器。

(3)塑料中添加的潤滑劑、穩定劑等的用量過多或混合不均，或（huò）者塑料本身帶（dài）有揮發性溶劑。混合塑料受熱程度難以兼顧時也會出現分解。

(4)塑料受汙染，混有其它（tā）塑料。

4、加工方麵：

(1)設置溫度、壓力、速度、背壓、熔膠馬達轉速過高造成分解，或壓力、速度過低（dī），注射時間（jiān）、保壓不（bú）充（chōng）分、背壓過低時，由於（yú）未能獲得（dé）高壓而密度不足無法熔解氣體（tǐ）而出現銀紋，應設置適當的溫度、壓力、速度與時間及采用多段注射速度。

(2)背壓低、轉速快易使空氣進入料筒，隨熔料進入模具，周期過長時融料（liào）在料筒（tǒng）內受熱過（guò）長而出現分解。

(3)料量不（bú）足，加料緩衝墊過（guò）大，料溫太低或模溫太低都影響料（liào）的流動和成型壓力，促（cù）使氣泡的生（shēng）成。

注塑製品有熔接縫的原因分析

熔（róng）融（róng）塑料在型腔中由（yóu）於遇到嵌件孔洞、流速不連貫的區域、充模料（liào）流中斷的區域而以多股形式匯合時，因不能完全熔合而（ér）產（chǎn）生線（xiàn）性的熔（róng）接縫。此外在（zài）發生澆（jiāo）口（kǒu）噴射充模也會生成熔接縫，熔接縫處的強度等性能（néng）很差。主要原因分析如下：

1、加工方麵：

(1)注射壓力、速度過低，料筒溫度、模溫過低，造成進入模具的融（róng）料過早冷卻而出現熔接縫。

(2)注射壓力、速度過高（gāo）時，會出現噴射而出現熔接縫。

(3)應增（zēng）加轉速，增加（jiā）背壓壓力使塑料粘度（dù）下降，密度增加。

(4)塑料要幹燥好，再生料應少用，脫模劑用量太多或質量不好也會出現熔接縫。

(5)降低鎖模力，方便排氣（qì）。

2、模具方麵：

(1)同一型腔澆口過多，應減少澆口或對稱設置，或盡量靠近熔接縫設置（zhì）。

(2)熔接縫處排氣不良，應開設排氣係統。

(3)澆道過大、澆注係統尺寸不當，澆口開設盡量避免熔體在嵌件孔洞（dòng）周圍流動，或盡量少用嵌件。

(4)壁（bì）厚變化過大（dà），或壁厚過薄，應使製（zhì）件的壁（bì）厚均（jun1）勻。

(5)必要時應在熔（róng）接縫處開設熔合井使熔接縫（féng）脫離製件。

3、塑（sù）料方麵：

(1)對流動性差（chà）或熱敏性的塑料應適當添加潤滑劑及穩定劑。

(2)塑料含的雜質多，必要時要換質量好的塑料。

注塑製品（pǐn）震紋的原因分析

PS等剛性塑料製（zhì）件在其澆口附近（jìn）的表麵，以澆口為中心的形成密集的波紋，有時稱為震紋。產生原因是熔體粘度過（guò）大而以滯流（liú）形式充模時，前端的（de）料一接觸到型腔表麵便很快冷凝（níng）收縮起來，而後來的（de）熔料又脹開已收縮的冷料繼續前進過程的不斷交替使料流在前進中形成了表麵（miàn）震紋。

解決方法：

(1)提高料筒溫度特別是（shì）射嘴溫度，還應提高模具溫度。

(2)提高注射壓力與（yǔ）速度（dù），使（shǐ）其快速（sù）充模型腔。

(3)改善流道、澆口尺寸，防止阻力過（guò）大。

(4)模具排氣要良好，要設（shè）置足（zú）夠大的（de）冷（lěng）料井。

(5)製件不要設計得（dé）過於薄。

注塑製品（pǐn）腫（zhǒng）脹和鼓泡的原（yuán）因分析

有些（xiē）塑料製件在成型脫模後，很快（kuài）在金屬嵌件的背麵或在特別厚的部位出現（xiàn）腫脹或鼓泡。這（zhè）是因為未（wèi）完全冷卻硬（yìng）化的塑料在內壓罰的作用下釋放氣體膨脹造（zào）成。

解決措施：

1.有效的冷卻。降低模溫，延長開模時間（jiān），降低料的（de）幹燥與加工溫度。

2.降低充模速度，減少成形周期，減少流動阻力（lì）。

3.提高保壓壓力和時間。

4.改善製（zhì）件壁麵太厚或厚薄變化大的狀況。

以上就（jiù）是深圳模具工廠給大家分享的注塑製品開裂的原因分析，希望能給大家有更多的（de）了解與認知（zhī），若想了解更多模具資訊，歡迎進入我們的（de）官網詳細了解！

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