開裂，包括製件表麵絲狀裂（liè）紋、微裂、頂白、開（kāi）裂及因製件粘模、流道粘模而造成或創傷危機，按開裂時間分脫模開裂和應用（yòng）開裂。主要有以下幾個方麵的原因造成：

1. 加工方麵：

(1)加（jiā）工壓力過大、速度過快（kuài）、充料愈多、注射、保壓（yā）時間過長，都會造成內應力過（guò）大而（ér）開裂。

(2)調節（jiē）開模速度與壓力防止（zhǐ）快速強拉製件造成脫模開裂。

(3)適當調高模具溫度，使製件（jiàn）易於（yú）脫模，適當調（diào）低料溫防止分解。

(4)預防由於熔接痕，塑料降解造成機械強度（dù）變低而出現開裂。

(5)適當使用脫模劑，注意經常消除模麵附著的氣霧等物質（zhì）。

(6)製件殘餘應力，可（kě）通過（guò）在成型後立即（jí）進行退火熱處理來消除內應力而減少裂紋的生成（chéng）。

2.模具方麵：

(1)頂出要平衡，如頂杆數量、截麵（miàn）積（jī）要足夠，脫模斜度要足夠，型腔麵要有足夠光（guāng）滑，這（zhè）樣才防（fáng）止由於外力導致頂出殘餘應力集中而開（kāi）裂。

(2)製件結構不能太薄（báo），過渡部（bù）份（fèn）應盡量（liàng）采用（yòng）圓弧過渡，避免尖角、倒角造成應力集中。

(3)盡量少用金屬嵌件，以防止嵌件與製件收縮率不同造成內應力（lì）加大。

(4)對深底（dǐ）製件應設置適當的脫（tuō）模進（jìn）氣（qì）孔道，防止形成真空負壓。

(5)主（zhǔ）流道足夠大（dà）使（shǐ）澆口料未來得及固化時脫模，這樣易（yì）於脫模。

(6)主流道襯套與（yǔ）噴嘴接合應當防止冷硬料的拖（tuō）拉而使製件粘在（zài）定模上。

3.材（cái）料方（fāng）麵：

(1)再生料含量太高，造成製件強度過低。

(2)濕度過大，造成一些塑料與水汽發生化學反應，降低強度而出現頂（dǐng）出開裂。

(3)材料本身不適宜正在加工的環境或質量欠（qiàn）佳，受到汙染都會造（zào）成（chéng）開裂。

4.機台方麵（miàn）：

注塑（sù）機塑化容量要適當，過小塑化不充分未能完全混（hún）合而變（biàn）脆，過大時會降解。

注塑製品氣泡的原因分析

氣泡（pào）(真空泡)的氣體十分稀薄屬於真空泡。一般說來，如果在開模瞬（shùn）間已發現存（cún）在氣泡是屬於氣體幹擾問題。真空泡（pào）的形成（chéng）是由於充注進塑料不足（zú）或壓力較低。在模具的急劇冷卻作用下，與型腔接角的燃料牽（qiān）拉，造成體（tǐ）積損（sǔn）失的結果。

解決辦法：

(1)提高注射能量：壓力、速度（dù）、時間和料量，並提高背壓，使（shǐ）充模豐滿。

(2)增加料溫流動順暢。降低料溫減少收縮，適當（dāng）提高模溫，特別是形成真空泡部位的局部（bù）模溫（wēn）。

(3)將澆口設置在製件厚的部份，改善（shàn）噴嘴、流道和澆口的流動狀況，減少壓務的消耗（hào）。

(4)改進（jìn）模具排氣狀況。

注塑製品翹曲變形的原因分析

注（zhù）塑製品變形（xíng）、彎曲、扭曲現象（xiàng）的發生主要是由於（yú）塑（sù）料成（chéng）型時流動方向的（de）收縮率比垂直方向的大，使製件各向收縮率不同而翹曲，又由於注（zhù）射充模時不可避免地在製（zhì）件內部殘（cán）留有較大的內應力而引起翹（qiào）曲，這些都（dōu）是（shì）高應力取向造成的變形的表（biǎo）現。所以從根本上說，模具設（shè）計決定了製件的（de）翹曲傾向，要（yào）通過變更成型條件來抑製這種（zhǒng）傾向是十分困難的（de），最終解決問題必須從模具設計和改良著手。這種現象的主要（yào）有以下幾個方麵造成（chéng）：

1.模具方（fāng）麵：

(1)製件的厚度、質量要均勻。

(2)冷卻係統的設（shè）計要使模具型腔各（gè）部分溫度均勻，澆注係統要使料流對稱避免因流動方向、收縮率不同（tóng）而造成翹曲，適當加粗較難成型部份的分（fèn）流道、主流道，盡量消（xiāo）除型腔（qiāng）內的密度差、壓（yā）力差、溫度差。

(3)製件厚薄的過渡區及轉角要足夠圓滑，要有良好的脫模性，如增加脫（tuō）模餘度，改善模麵的拋（pāo）光，頂（dǐng）出係統要保持平衡。

(4)排（pái）氣要良好（hǎo）。

(5)增加製（zhì）件（jiàn）壁厚或增加抗翹曲方向，由加強筋來增強製件抗翹曲能力（lì）。

(6)模具所用的材（cái）料強度不足。

2.塑料方麵：

結晶型比非結晶型塑料出現的翹曲變形機會多，加之（zhī）結晶型塑料（liào）可利（lì）用結晶度隨冷卻速度增大而（ér）降低，收縮率變（biàn）小的結晶過（guò）程（chéng）來矯正翹曲變形。

3.加工（gōng）方麵：

(1)注（zhù）射壓力太高，保壓時間（jiān）太（tài）長，熔料溫度太低速度太快會造成內應力增加而（ér）出現翹（qiào）曲變形。

(2)模具溫度過高，冷卻時間過（guò）短，使脫模時的製件過熱而出現頂出變形。

(3)在保持最低限度充料量下減少螺杆轉速和背壓（yā）降（jiàng）低（dī）密（mì）度來限製內應力的產（chǎn）生。

(4)必要時可對容易翹曲變形的（de）製件進（jìn）行模具軟性定形或（huò）脫模（mó）後進行退米處理。

注塑製品色條色線色花分析

這種缺陷的出現主要（yào）是采用色（sè）母粒著色的塑料製件較（jiào）常（cháng）出現的問題，雖然色母粒著色在色型（xíng）穩定（dìng）性、色質純度和顏（yán）色遷移性等方麵均優（yōu）於（yú）幹粉（fěn）著色、染漿著色，但分配性（xìng），亦即色（sè）粒在稀釋塑料（liào）在混合均勻程度卻相對較差，製成品自然就帶有區域性色澤差異。主要解決辦法：

(1)提（tí）高（gāo）加料段溫度，特別是加（jiā）料段後端的溫度，使其溫度接近或略高於熔融段（duàn）溫度，使色母粒進入熔（róng）融段時盡快熔化，促進與稀釋均勻混合，增加液態混（hún）合（hé）機會（huì）。

(2)在螺杆轉（zhuǎn）速一定的情況下，增加背壓壓力使（shǐ）料筒內的熔料溫度、剪切作用都得到提高。

(3)修改模具，特別澆注係統，如（rú）澆（jiāo）口過寬，融（róng）料通過（guò）時，紊流效果差，溫度提升不高，於是（shì）就不均（jun1）勻，色帶模腔，應予改窄。

注塑製品收縮凹陷的原因分析

注塑成型過程中，製品收縮凹陷是比較常見的現象。造成這種（zhǒng）情況的主要（yào）原因有：

1.機台方麵：

(1)射嘴（zuǐ）孔太大造成融料回流而出（chū）現（xiàn）收縮，太小時阻力大料量不足出現收縮。

(2)鎖模力（lì）不足造成（chéng）飛（fēi）邊也會出現收縮，應檢查鎖模係統是否有問題。

(3)塑化量不足應（yīng）選用塑化量大的機台，檢查（chá）螺（luó）杆與料筒是否磨損（sǔn）。

2.模具方麵（miàn）：

(1)製（zhì）件設計要使壁厚均勻，保（bǎo）證收（shōu）縮一致。

(2)模具的冷卻、加溫係統要保證各部份的溫度一致。

(3)澆注係統要保證通暢（chàng），阻力不能過大，如（rú）主流道、分流（liú）道、澆口的尺寸要適當，光潔度要足夠，過渡區要圓弧過渡。

(4)對薄件應提高溫度，保證料流暢順，對厚壁製件應降低（dī）模溫。

(5)澆口要對稱開設，盡量開設在製件厚壁部位，應增加（jiā）冷料井（jǐng）容積。

3.塑料（liào）方麵：

結晶性的（de）塑料（liào）比非（fēi）結晶性塑料（liào）收縮曆害，加工時（shí）要適當增加料量（liàng），或在塑料中加成（chéng）換劑，以加（jiā）快結晶，減少收（shōu）縮凹陷。

4.加工方麵：

(1)料筒溫度過高，容積變化大，特別是（shì）前爐溫度（dù），對流動性差的塑料應（yīng）適當提高溫度、保證暢順。

(2)注射壓力、速（sù）度、背壓過低、注射時間過短，使料量或密度不足而收縮壓力、速度、背壓過大、時間過長造成飛邊而出現收縮。

(3)加料量即緩衝墊過大時消耗（hào）注射壓力，過小時，料量不足。

(4)對於不要求精度的製件，在注射保壓完畢，外（wài）層基本（běn）冷凝硬化而（ér）夾心部份尚柔軟又能頂出的（de）製件，及早出模，讓其在（zài）空氣或熱水中緩（huǎn）慢冷卻，可以使收縮凹陷平緩而不（bú）那麽顯眼又不影響使用。

注塑製品透明缺（quē）陷的原因分析

熔斑、銀（yín）紋、裂紋聚苯乙（yǐ）烯、有機玻璃的透（tòu）明製（zhì）件，有時候透過光線可以看到一些閃閃發（fā）光的細（xì）絲般的銀紋。這些（xiē）銀紋又稱爍斑或裂紋。這是由於拉應（yīng）力的垂直方（fāng）向產生了（le）應力，使用權聚合物分子發重（chóng）型流動取向而與未取向部分折完率（lǜ）差異表現出來。

解（jiě）決方法：

(1)消除（chú）氣體及其它雜質的幹擾，對塑料（liào）充分幹燥。

(2)降低料溫，分段調（diào）節料筒溫度，適當提高模溫。

(3)增加注射壓力，降低注射（shè）速度。

(4)增加或減少預塑背壓壓力，減（jiǎn）少螺杆轉（zhuǎn）速。

(5)改善流道及型腔排氣狀況。

(6)清理射嘴、流道和澆口可能的堵塞。

(7)縮短成型周期（qī），脫模後可用退（tuì）火方法（fǎ）消除（chú）銀紋：對聚苯乙烯在（zài）78℃時保持15分鍾（zhōng），或50℃時（shí）保持1小時，對聚碳酸酯（zhǐ），加熱到160℃以上保持數分鍾。

注塑製（zhì）品顏色不均的原（yuán）因分析

造成注塑製（zhì）品顏色不均的主（zhǔ）要原因及解決方（fāng）法如（rú）下：

(1)著色劑擴散（sàn）不良，這種情況（kuàng）往往使澆口附近出現花紋。

(2)塑料或著色劑熱穩定性差，要穩定製（zhì）件的（de）色調，一（yī）定要嚴格固定生產條件，特（tè）別是料溫、料量和生產周（zhōu）期。

(3)對結晶型塑料，盡量使製件各部分的冷卻速度一致，對於壁厚差（chà）異大（dà）的製件，可（kě）用著色劑來掩蔽色差（chà），對於壁厚較均勻的製件要（yào）固定好料溫和模溫。

(4)製件的造型和澆口形式，位置對塑料充填情況有（yǒu）影響，使製件的某（mǒu）些局部（bù）產生色差（chà），必要時要進行修改。

注塑製品顏色及光（guāng）澤缺陷的原因分析

正常情況下，注塑製（zhì）件表麵具（jù）有的光澤主要由塑料的類型、著色劑及模（mó）麵的光潔度所決定（dìng）。但經常也會因（yīn）為（wéi）一些（xiē）其（qí）他的原因造成製品的表麵顏色及光澤缺陷、表麵（miàn）暗色等缺陷。造成這（zhè）種原因及解決方法分析如（rú）下：

(1)模具光潔度差，型腔表麵有鏽跡等，模具排氣不良。

(2)模具的澆注係統有（yǒu）缺陷，應增大冷料（liào）井，增大流道、拋（pāo）光主流道、分流道和澆口。

(3)料溫與（yǔ）模溫偏低，必要時可用澆口局部加熱辦法。

(4)加工壓力過低、速度（dù）過慢、注射時間不足（zú）、背壓不足（zú），造成密實性差而（ér）使（shǐ）表麵（miàn）暗色。

(5)塑料要充分塑化，但要防止（zhǐ）料的降解，受熱要穩定，冷卻要充分，特別是厚（hòu）壁的。

(6)防止冷料進入製件，必要時改用自鎖式彈簧或降低噴嘴溫度。

(7)使用的再生料（liào）過多，塑料或著色劑質量差，混有（yǒu）水汽或其（qí）它雜質，使用的潤滑劑質量（liàng）差。

(8)鎖模力要足夠。

注（zhù）塑製品銀紋的原因分析（xī）

注塑（sù）製品銀紋，包括表麵氣泡和內（nèi）部氣孔（kǒng）。造成缺陷的主（zhǔ）要原因是氣（qì）體(主要有水汽、分解氣、溶劑氣、空氣)的幹擾。具體原因分析如下：

1.機台方麵：

(1)料筒、螺杆磨損或過膠頭、過膠圈存（cún）在料流死角，長期受熱而分解。

(2)加熱係統失控，造成溫（wēn）度過高而分解，應檢查熱電偶、發熱圈（quān）等加熱元件是否有問題。螺杆設計不（bú）當，造成個解或容易帶進空氣。

2.模具方麵：

(1)排氣不良。

(2)模具中流道、澆口、型腔的磨擦阻力大，造成局部過熱而（ér）出現分解。

(3)澆（jiāo）口、型腔分（fèn）布不平衡，冷卻係統（tǒng）不合理都會造成受熱不平衡而出現局部過熱或阻塞（sāi）空氣的通道。

(4)冷卻通路（lù）漏水進入型腔。

3.塑料（liào）方麵：

(1)塑料濕度大，添加再生料比例過多或含有有害性屑料（liào）(屑料（liào）極易分解)，應充分幹燥塑料及消除屑料。

(2)從大氣中吸潮或從著色劑吸潮，應對著色劑也進行幹燥（zào），最好在機台上（shàng）裝幹燥器。

(3)塑料中添加的潤滑劑、穩定劑等的用量過多或混合不均，或者（zhě）塑料本身帶有（yǒu）揮發性溶劑。混合塑料受熱程度難以（yǐ）兼顧時也會（huì）出現分（fèn）解。

(4)塑（sù）料受（shòu）汙染，混有（yǒu）其它塑料（liào）。

4.加工方麵：

(1)設置溫度、壓力、速度、背壓（yā）、熔膠馬達轉速過高造成分解，或（huò）壓力（lì）、速度（dù）過低，注射時間、保壓不充分、背壓過低時，由於未能獲得高壓而密度不足（zú）無法熔解氣體而出現銀紋，應（yīng）設置適當的溫度、壓力、速度（dù）與時（shí）間及采用多段注射（shè）速度。

(2)背壓（yā）低、轉速快易使空氣（qì）進入料筒，隨熔料（liào）進（jìn）入（rù）模具，周期過長時融料在料筒內受熱過長而出現分解。

(3)料量不足，加料緩衝墊過大，料溫太低（dī）或模（mó）溫太（tài）低都影響（xiǎng）料的流動和成型壓力，促使氣泡的（de）生成。

注塑製品有熔接（jiē）縫的原因分析

熔（róng）融塑料在（zài）型腔中由（yóu）於遇到嵌件孔洞、流速不連（lián）貫的區域、充模料流中斷的區域而以多股形式匯合時，因不能（néng）完全熔合（hé）而產生線性的（de）熔（róng）接縫（féng）。此外（wài）在發生澆口噴射充模也會生成熔接縫，熔接縫（féng）處的強度等性能很差。主（zhǔ）要原因分析如下：

1.加工方麵：

(1)注射壓力、速度過（guò）低，料筒溫度、模溫過低，造成進入模具的融料過（guò）早冷卻而出現（xiàn）熔接縫。

(2)注射壓力、速（sù）度過高時，會出現噴射而出現熔接縫。

(3)應增加轉速，增加背壓壓力使塑料粘度下降，密度增加。

(4)塑料（liào）要幹（gàn）燥好，再生料應少用，脫模（mó）劑（jì）用量太多或質量不好也（yě）會出現熔接縫。

(5)降低（dī）鎖模力（lì），方便排氣。

2.模具方麵：

(1)同一型腔澆口過多（duō），應減少澆（jiāo）口或對（duì）稱（chēng）設置，或盡量（liàng）靠近熔接縫設置。

(2)熔接縫處排氣不（bú）良（liáng），應開設排（pái）氣係統。

(3)澆道過大、澆（jiāo）注係統尺寸不當，澆口開設盡量避免熔體在嵌件孔洞（dòng）周圍流動，或盡量少用嵌件。

(4)壁厚變化過大（dà），或壁厚過薄，應使製件的壁厚均勻。

(5)必要時應在熔接縫處（chù）開設（shè）熔（róng）合井使熔接縫脫離（lí）製件。

3.塑料方（fāng）麵：

(1)對流動性差或熱敏性的塑料應適當添加潤滑劑及（jí）穩定劑。

(2)塑料含的雜質（zhì）多，必要時要（yào）換質量好（hǎo）的塑料。

注塑製品震紋的（de）原（yuán）因分析

PS等剛性塑料製（zhì）件在其澆口附近的表麵，以（yǐ）澆口為中心的形成密集的波紋，有時稱為震紋。產生原因是熔（róng）體粘度過大而以滯流形式充模時，前端的料一接觸到型腔表麵便很快冷（lěng）凝收縮起來，而後來的熔料又脹開已收縮的冷料繼續（xù）前（qián）進過程的不斷交替使料流在前進中形成了表麵震紋。

解決方法：

(1)提高料筒溫度特別是射嘴溫度，還（hái）應提高模具溫度。

(2)提高（gāo）注射壓力與（yǔ）速度，使其快速充模（mó）型腔。

(3)改善流（liú）道、澆口尺寸，防止阻力過大。

(4)模具排氣要良好，要設置足夠大的冷料井。

(5)製（zhì）件不要設計得過於薄。

注塑（sù）製品腫脹和鼓泡的原（yuán）因分析

有（yǒu）些塑料製件在成型脫模後，很快在金（jīn）屬嵌件的背麵或在特別厚的（de）部位出現腫脹或鼓（gǔ）泡（pào）。這是因為未完全冷卻（què）硬（yìng）化的塑料在內壓罰的作用下釋放氣（qì）體膨（péng）脹造成。

解決措（cuò）施：

1.有效的冷卻。降低模溫（wēn），延長開模時間，降低（dī）料的幹燥與加工溫度。

2.降低充（chōng）模速度，減少成形周期，減少（shǎo）流動阻力。

3.提高保壓（yā）壓力和時間。

4.改善製件壁麵太厚或厚薄變化大的狀況。

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