一（yī）、模具空（kōng）運行（háng）測試，驗（yàn）證模具的動作

1. 模具低壓下的開合模狀況檢查

• 模具分快、中、慢各3次開合，在開合過程中有無異常聲響，有（yǒu）無阻滯現象；

• 模具（jù）開合動作順暢（chàng），有無幹涉發生。

2. 模具頂出係統的（de）檢查（低壓下）

• 頂出動作分快、中、慢各頂出3次，檢查有無異（yì）常（cháng）現象；

• 平麵處的頂針（司筒）頂出後，是（shì）否（fǒu）會發生鬆脫或（huò）卡（kǎ）死；

• 斜麵頂針或（huò）司筒裝置（zhì），是否加定位銷(防止（zhǐ）鬆動或轉動）；

• 頂出係統（頂（dǐng）針或頂塊）頂出時是否有異（yì）常響聲以及振顫。

3. 模具複位的檢查

• 模具分快、中、慢速度各複（fù）位3次，觀看（kàn）是否能回到位（複位（wèi））；

• 複位後，斜頂針端麵不高於模芯0.1mm或（huò）與模芯平齊；

• 複（fù）位（wèi）用限（xiàn）位咭掣（chè）接觸是否良（liáng）好；

• 頂針頂出（chū）時是否與行位的動作發生幹涉（滑塊是否回到位）；

• 模具是否裝有頂針複位裝置（機械式）。

  
  

4. 行位（滑塊）動作的（de）檢（jiǎn）查

• 模具按快（kuài）、中、慢各3次開合模，觀察（chá）行（háng）位動作是否順暢；

• 行位回位是（shì）否正（zhèng）常，與頂針是否發生幹涉；

• 行（háng）位定位是否（fǒu）牢靠；

• 液壓抽芯裝置動作順序先後情況；

• 行位在空運行中有無拉傷、“卡死”現象。

二、型腔進膠平衡性（xìng）的測試

• 連續依次打5模，稱量其重（chóng）量；

• 記錄各模中每（měi）個產品的單件重（chóng）量；

• 減少注塑（sù）量，依次充滿20%、50%、90%的樣品各3模；

• 稱量並記錄上述每（měi）個產品的重量；

• 如果產（chǎn）品最大的重量與最小的重量（liàng）差（chà）異小於2%的重量則可接受；若重量波（bō）動誤（wù）差在2%以（yǐ）內，則表明型腔進膠平（píng）衡，否則進膠就不平衡；

• 如果是單型腔（qiāng）模，也要做進膠平衡性測試（觀察實際走膠情況）。

三、保壓時間（澆口凍結（jié））時間的測試

• 保壓（yā）時間先設定為1秒（miǎo）時，每次（cì）成型3模產品；

• 如表格所示，依次增加保壓時間，減少冷（lěng）卻時間，使整個循環周（zhōu）期不變（一直（zhí）到澆（jiāo）口冷凍封膠，產品重量不（bú）增加為止）；

• 如下圖所示設定（dìng）多（duō）個不同的保壓時間，每次成型3模（mó）產品，稱量指定（dìng）型腔的產品重量，把數據依次記錄在（zài）表格裏；

• 根據圖表確定最佳保壓時（shí）間。

四、最佳（jiā）鎖模力的確定

• 當保壓（yā）切換位置（zhì）/保壓壓（yā）力設為最佳時，鎖模力設（shè）為（wéi）最大鎖模力的（de）90%以內，成型3模（mó），記錄每模產品的重量；

• 鎖模力依次減少5Ton，每次成型3模，記（jì）錄每（měi）模產品重量，直到產品重量（liàng）突然（rán）變大，重量增加5%左右產品周邊開始產生飛邊時為止。

五、最佳冷卻時間（jiān）的確定方（fāng）法

• 在注塑工藝條（tiáo）件合適（shì）的情況下（產品打飽後），估算冷卻（què）時間（初選一較長的冷卻時間，使（shǐ）產品（pǐn）完全冷卻），打3模產品，測量其（qí）尺寸；

• 在下表中記錄產品尺寸，觀察膠件變形情況；

• 產品冷卻時間（jiān）逐一減少1秒，打3模；

• 減少冷卻時（shí）間，直到產品開（kāi）始出現變（biàn）形，尺寸開始減小時（shí）為止；

• 每個冷卻時間所注塑出的產品，應在膠（jiāo）件充分冷（lěng）卻後（約（yuē）15分鍾時間），才能測量其尺寸；

• 確定（dìng）最佳冷卻時間的依據——考慮產品尺寸穩定性。

一般冷卻時間的估算公（gōng）式：

• 經驗冷卻時間≥t（1+3t）……模溫60℃以下（xià）；

• 經驗冷卻（què）時間≥1.5t（1+3t）……模溫60℃以（yǐ）上；

• （t表示成型品的最大肉厚）。

• 論冷卻（què）時間的估算公式：

s=最短的冷卻（què）時間（s）

t=塑件厚度（mm)

α=材料的熱擴散係數（c㎡/每秒）

Tk=塑件的脫模（mó）溫度

Tm=模具溫度（dù）（ ℃）

Tc=料（liào）筒溫度（ ℃）

六、冷卻水流動狀況的測試

• 使用壓力（lì）表與流量表進行測量，把測量出的數據填入（rù）表中；

• 測量並記錄（lù）冷卻水管直（zhí）徑；

• 根據冷卻水溫度（dù），查出運動粘度；

• 按如（rú）下公式計算（suàn）出其（qí）雷諾數；雷諾數（Re）=3160×冷卻水流量/冷卻水直徑× 運動粘度；

• 冷卻水的流動在紊流狀態下（xià），才（cái）有較好的冷（lěng）卻效果（guǒ）（ Re ＜2000為層流狀態； Re ＞4000為紊流（湍（tuān）流）狀態； Re=2000~4000為過渡狀態）。

七（qī）、模具冷卻（què）均勻性的測（cè）試

• 用（yòng）模溫測量儀測量型芯、型腔各選（xuǎn）10個點的溫度，記錄下來；

• 各測量點得實際溫度（dù）與平均值（zhí）的差異應小於2℃，如果與平均值的差（chà）異超過2℃ ，則表明模具（jù）冷卻效（xiào）果不（bú）均，應改善冷卻係統。

八、焀膠的粘度分析，確定（dìng）最佳的（de）注塑速度

• 記錄液壓（yā）油溫度、熔膠溫度和模具溫度；

• 先設定好熔膠終止位置，隻用一級射（shè）膠；

• 將保壓壓力和保壓時間設定為零（líng），確定射膠起始位置後（hòu），逐（zhú）步增加注射速度；

• 調整（zhěng）注（zhù）射（shè）速度填充到膠件的95%位置（觀察是否有墊料，留5-10mm的墊膠量）；

• 記錄填充到膠件的95%位置時所達到（dào）的（de）最高注（zhù）射速度；

• 將（jiāng）注射達到的最高注射速度和射（shè）膠峰值壓力記錄於“注射速度分析數（shù）據表（biǎo）”中；

• 逐步降低注塑速度、增大射膠壓（yā）力，觀察並記錄填充到膠件的95%位置時所對（duì）應的射膠峰值壓力；

• 從曲線圖中（zhōng）確（què）定最佳的注射速度。

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