塑料模具廠熱流道和冷流道的優勢（shì）對比，你了解（jiě）多少（shǎo）？

　　熱流道係統為塑（sù）料成型和擠出機（jī），被廣泛使（shǐ）用的，熔融的（de）塑料在鑄造係統不通過（guò）加熱裝置固化，以及電子溫度控

製係統被填（tián）充有塑料在模腔用柔軟（ruǎn）的規則的方式。如果在熔融塑料的無噴（pēn）射壓力不會自動流動，它不具有引起塑料熱

流道模具的剝離拉出現象和溢出（chū）也被稱為不流動或更少（shǎo）的流體模具。

　　長期以來，使（shǐ）用冷流道將塑料模具的鑄造係統均勻地注入模腔（qiāng）中。隨著科學的發展和生產力的不斷發展，人們開始意識到傳統注塑模具存在許多缺點。流路廢料的產生導致更（gèng）長的模塑周期和更低（dī）的生產效率，這（zhè）直接導致成本增加

。隨著3D軟件的出現，塑料產品的結構變得越來越複雜並且（qiě）要求越來（lái）越高。結果，傳統模具難以滿足現代產品在模塑

過程中的要求，人們不得不考（kǎo）慮（lǜ）其他技（jì）術過程。在20世紀50年代後期（qī），公司發明了一種熱流道注塑（sù）技術，該技術徹（chè）底

改變了（le）模具工業（yè）。近來，隨著（zhe）微電（diàn）子技術熱流道係統的電子溫度控製箱的發展和發明，已經發展成為一個非常成熟的階段。

　　沒有定（dìng）義

　　熱流道和冷流道的優點

　　1，冷流道

　　（1）由於在注（zhù）射（shè）填充工序的熱損失的連續流，創建所述流（liú）的固（gù）化的（de）表麵的前端，注射壓力損失大，並且在注塑機的（de）壽命。

　　（2）由於熱損失的連續流的（de）前端，產生發生（shēng）的，因為它可能會直接導致的模製（zhì）塑料製品，塑料在模具溫度的非（fēi）均勻性的噴射注模工藝產生的生成的流花香材料，焊接痕跡的固化的表麵，翹曲，變形，變形後投（tóu）訴不足等一係列問題，

塑料製（zhì）品不符合要求。

　　（3）由於必須與廢物特殊的二級處理廠被安裝（zhuāng），從而導致人力冷流道（冷流道），以及植物的產生，材料資源的浪費（fèi）和材料。

　　（4）任何結構問（wèn）題自動隔（gé）離模具澆口和塑料產品，並且不需要澆口修整過程的低度（dù）自動化。

　　（5）成型，長期冷卻長期生產率低，充電時（shí）間長（zhǎng）。

　　第二個熱流（liú）道

　　（1）加熱（rè）和熱流道注塑機機筒溫度，噴嘴溫度幾乎相同熔融（róng）塑料表麵，以防止冷凝的流路，注入壓力（lì）損失（shī）小。

　　（2）樹脂（zhī）成型後的高品質。模製塑料部件，由於（yú）塑料注入到恒定溫度，壓力和密度，低內應（yīng）力，空腔後（hòu），變形（xíng）是尺寸穩定的，是小的（de）。

　　（3）浪（làng）費，節省材料，節省成本和（hé）資源。（4）模具快速（sù）冷卻，充電快，成型周期短，生（shēng）產效率高。

　　沒有定義

　　3.熱流道模具的特點

　　（1）塑料具有寬的熔化溫度範圍。它在低溫下具有良好的流動性，在高溫下具有優異的熱穩（wěn）定性。

　　（2）對壓（yā）力敏感。它不會在（zài）沒有壓力的情況下流動，但在施加壓力時會立即流（liú）動。

　　（3）導熱性良好。快速加熱和快速冷卻。

　　4，熱流道模具的缺點

　　（1）熱流道係統需要很大（dà）的空間（jiān），因為它（tā）具有加熱機構和歧管機構。結果，必須增加整個模具高度，這直接（jiē）增加了模具成本。

　　（2）熱損（sǔn）失嚴重且（qiě）難以控製。

　　（3）加熱後發（fā）生嚴重的熱膨脹。

　　（4）由於熱流道係統昂貴，模具製造成本增加。

　　5.在設計熱流（liú）道模具時，需要注意一些問題。

　　（1）熱流道係統和模具之間必須有足（zú）夠的空間用於膨脹，因為加熱後存在嚴重的熱膨脹。

　　（2）避免熱流道係統與模具之間的大麵積接觸。

　　（3）必須在模具和注塑機之間添（tiān）加絕緣墊，以減少由於嚴重熱損失造（zào）成的熱損失。絕緣墊必（bì）須由絕緣材料製成，通常使用的是電木板（bǎn），各種塑料板或玻璃纖維。

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