在垂直製件方向的點澆口設計中，注塑時製件表麵出現了以澆口為中心的由不（bú）同（tóng）顏色深度和（hé）光澤組成的輻射係統，稱為光芒線。大體有三種表（biǎo）現，即深色（sè）底暗色線，暗色底深色（sè）線（xiàn）及在澆口周圍暗色線密而發白。

(2)增（zēng）加鎖緊塊 ，改進模具結構，提高組件(鏟（chǎn）雞)強度（dù）。如圖5.3.8

(3)利用模胚（pēi）剛（gāng）性，提（tí）組件(鏟雞)強度。 如圖5.3.9

(4) 改善組件結構（gòu），增大組（zǔ）件尺寸，提高組件強度。

圖5.3.10所示中，左圖“W1”較小，易變形（xíng）；右圖不僅改（gǎi）善了組件結構（gòu），並（bìng）增大了組件尺寸“W2”，有利於提高強度。在此（cǐ）結構中，為了減小變（biàn）形，還應該增加圖示（shì）“R”處的圓（yuán）角，減小“H”的尺寸， “H”一般取8.0~10.0mm.

(5)高型芯或長型芯端部定位，提高強度，減（jiǎn）少型芯變形。

在具有高（gāo）型芯或長型芯

的模（mó）具結構中(如圖（tú）5.3.11a)，

設計時應充分利用端部的通

孔（kǒng）對型芯定位，如圖5.3.11b

結構所示。端部不允許有通

孔時，應（yīng）同模具設計負責（zé）人

協商解決（jué）。

這類缺陷大多在注製聚苯（běn）乙烯與改性聚苯乙烯混合（hé）料時（shí）出現，與下列因素有關：兩種料在流變性、著（zhe）色性等（děng）方麵有差（chà）異，澆注係統平流層與紊流層流速和受熱狀況有差異；塑料因（yīn）熱（rè）分解而生成燒（shāo）焦絲；塑料進模時氣態物質的幹擾。

解決措施：

（1）采用混合（hé）塑料（liào）時，要混合好塑料，塑料的顆粒大小要相（xiàng）同與均勻。

（2）塑（sù）料和著色劑要混合均勻，必要時要加入適當分（fèn）散劑，用機械混合。

（3）塑化要完全，機台的塑（sù）化性能要良好。

（4）降低注射壓力與速度、縮短注射和保壓時間（jiān），同時提高模溫，提高射嘴溫度，同時減少前爐溫度。

（5）防止塑（sù）料的降解而造成粘性增大的熔料及焦化物質：如注意螺杆與料筒是否磨損而存在死角，或加溫係統失控，加工（gōng）操作不當造成塑料長期加熱而分解。可以通過拋光螺杆和料筒前端（duān）的內表麵。

（6）改進澆口設計，如放大澆口直徑（jìng），改變澆口位置，將澆（jiāo）口改（gǎi）成圓角過渡，試對（duì）澆口進行局部（bù）加（jiā）熱，在流道端添加冷料井。

(6)利用鑲拚（pīn）結構，提（tí）高局部強度。

在膠件的細小結構處，如果存在薄鋼或應力集中點(如圖5.3.12a)，設計時（shí）應將此處（chù）設計成鑲拚結構，以消除應力集中點，減小（xiǎo）疲勞損壞，也有利於對（duì）鑲件（jiàn）進行熱處理而（ér）增（zēng）加強度，如圖5.3.12b所示。

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