注塑件（jiàn）尺寸差異：

1.注塑（sù）件缺陷的特征

注塑過程中重量尺寸的變化（huà）超過了模具、注塑機、塑料組合的生產能力。

2.可能出現問題的（de）原因

(1).輸入射料（liào）缸內的（de）塑料不均。

(2).射料缸溫度或波動的範圍太大。

(3).注塑機容量太小。

(4).注塑（sù）壓力（lì）不穩定。

(5).螺杆複位不穩定。

(6).運作時間的變化、溶液黏度不一致。

(7).注射速度（流（liú）量控製）不穩定。

(8).使用了不適合（hé）模具的塑料品種。

(9).考慮模溫、注射壓力、速度、時間和保壓等對（duì）產品（pǐn）的影響

3.補救方法

(1).檢查有無充足的冷卻（què）水流經（jīng）料鬥喉（hóu）以保持正確的溫度。

(2).檢查是否劣質或（huò）鬆脫（tuō）的熱電偶。

(3).檢查與溫（wēn）度控製器一起使用的熱電（diàn）偶是否屬於正確（què）類型（xíng）。

(4).檢查注塑（sù）機（jī）的注塑量和塑化能力，然後與實際注塑量（liàng）和每小時的注（zhù）塑料用量進行比較。

(5).檢（jiǎn）查是否每（měi）次運作都有穩定的（de）熔融（róng）熱料。

(6).檢查回流防止閥有否泄露，若有需要就進行更換。

(7).檢查是（shì）否錯誤的進料設定。

(8).保證螺杆在每次運作複回位置都是穩定的（de），即不多於（yú）0.4mm的變（biàn）化。

(9).檢查運作時間的不一致性。

(10).使用背壓。

(11).檢查液壓係統運作是否正常，油溫是否過高或過低（dī）（25—60oC）。

(12).選擇適合模（mó）具的塑料品種（主要從縮率（lǜ）及機械強度考慮）。

(13).重新調整整個生產工藝

收宿痕：

1.注塑件缺（quē）陷的特征

通常與表麵痕有關（請參考“空穴”部（bù）分），而且是塑料從模具表麵收縮脫離形成的。

2.可能（néng）出現問題的原因

(1).熔融溫度（dù）不是（shì）太高就是太低。

(2).模腔內塑（sù）料不足。

(3).冷卻階（jiē）段時接觸塑（sù）料的麵過熱。

(4).流（liú）道不合理、澆口（kǒu）截（jié）麵過小。

(5).模溫是否與塑料特性相適應。

(6).產品結構不合理（lǐ）（加強進古過高，過（guò）厚，明顯厚薄（báo）不一）。

(7).冷卻效果不好，產品脫模（mó）後繼（jì）續（xù）收（shōu）縮。

3.補（bǔ）救方法

(1).調整（zhěng）射料缸溫（wēn）度。

(2).調整螺（luó）杆速度以獲得正確的螺（luó）杆表麵速度（dù）。

(3).增加注（zhù）塑量（liàng）。

(4).保證使用正確（què）的墊料；增加螺杆向前時間；增加注塑壓力（lì）；增加注塑速（sù）度。

(5).檢查止流閥是否安裝正（zhèng）確，因為非正常運行會引致壓力流失。

(6).降低模具表麵（miàn）溫度。

(7).矯正流道避免壓力損失過大；根據實際需要，適當擴（kuò）大截麵尺寸。

(8).根據（jù）所用塑料（liào）的特性及產品結構適當控製模溫。

(9).在允許的情況下改善產品結構。

(10).設法讓產（chǎn）品（pǐn）有足夠的冷卻。

 汙漬痕與注射紋：

1.注塑件缺陷的特征

通常與澆口區域有關：其表麵黯淡，有時還（hái）可見到條紋。

2.可能出現問題（tí）的原因

(1).熔融溫度太高。

(2).模具填充速度太快。

(3).溫度（dù）太高。

(4).與塑料特性有關。

(5).射嘴口（kǒu）存在冷料（liào）。

3.補救方法（fǎ）

(1).降低射料缸前兩區的溫度。

(2).降低注塑速度。

(3).降低注塑壓力。

(4).降低模具（jù）溫度。

(5).用PE生產的零件大多都會存（cún）在射紋，可根據使用要求修改入料（liào）口位置。

(6).盡可能避免產生冷料（控製好射嘴溫（wēn）度）。

 注口（kǒu）黏著（zhe）：

1.注塑件缺陷的特征

注（zhù）口（kǒu）被注（zhù）口套牽住。

2.可能出現（xiàn）問題的原因

(1).注口（kǒu）套與射嘴（zuǐ）沒有對淮。

(2).注口套內塑料過份填塞。

(3).射嘴溫度太低。

(4).塑料在注（zhù）口內未完全凝固，尤其是直徑較大的注口。

(5).注口套的園弧麵與射嘴的園弧（hú）麵配合不（bú）當，出現裝似“冬菇”的流道。

(6).流道不夠拔出斜度。

3.補救方法

(1).重（chóng）新（xīn）將射嘴和注口套對淮（huái）。

(2).降低注塑壓力。

(3).減（jiǎn）少螺杆向前時間。

(4).增加射嘴溫度或用一個（gè）獨立（lì）的溫度控製器給射嘴加熱。

(5).增加冷（lěng）卻時間，但更好的（de）辦法是（shì）使用有（yǒu）較小注口的注口套代替原本的（de）注口套。

(6).矯正注（zhù）口套與射嘴的配合麵。

(7).適當擴大流道的拔出斜度。

空穴：

1.注塑件缺陷的特征

可以容易地（dì）在透明注塑件的“空氣阱”內見到但也可（kě）出現在（zài）不透明的塑料中。這與厚度有關，而且常因塑料收縮離開注塑件中心而引起。

2.可能出現問題的原因

(1).模具（jù）未充分填充。

(2).止流閥的（de）不（bú）正常運行。

(3).塑料未徹（chè）底幹燥。

(4).預（yù）塑或注射速度過快。

(5).某些特殊材料應（yīng）用特（tè）殊的設備生產。

3.補救方法

(1).增（zēng）加射（shè）料量。

(2).增加注塑壓（yā）力。

(3).增加螺杆向前時間。

(4).降低熔融溫（wēn）度。

(5).降（jiàng）低或增加注塑速度。（例如（rú）對非結晶體類的塑料要（yào）增加45%速度）。

(6).檢查止逆閥（fá）是（shì）否裂（liè）開或無法運作。

(7).應根據塑料的特性改善幹燥條件，讓塑料徹底幹（gàn）燥。

(8).適當降低螺杆轉速和增大背壓（yā），或（huò）降低注射速（sù）度。

注塑件彎曲：

1.注塑件缺陷的特征

注塑（sù）件形狀與模腔相似但卻是（shì）模腔（qiāng）形狀的扭曲（qǔ）版本。

2.可能出現問題的（de）原因

(1).彎曲是因為注塑件內有過多內部應力。

(2).模具填充速（sù）度（dù）慢。

(3).模腔內塑料不足。

(4).塑料溫度太低或不一致。

(5).注塑件在頂出時太熱。

(6).冷卻（què）不（bú）足或動、定（dìng）模的（de）溫度不一致。

(7).注塑件結構不（bú）合理（如加強筋集中在一麵，但相距較遠）。

3.補救方（fāng）法

(1).降低注（zhù）塑壓力。

(2).減少螺杆向前時間。

(3).增加周期時間（尤其是冷卻時間）。從模具（jù）內（尤（yóu）其（qí）是較厚的注塑（sù）件）頂（dǐng）出後立即（jí）浸入溫水中（38oC）使注塑件慢（màn）慢冷卻。

(4).增加注塑速度。

(5).增加塑料溫度。

(6).用冷卻設備。

(7).適當增加冷卻時間或改善冷卻（què）條件（jiàn），盡可能保證動、定模的模（mó）溫一（yī）致。

(8).根據實（shí）際情況在允許的情況． 

常見注塑產品缺陷：

現象：

1、 注塑速度不（bú）足。

2、塑料短缺。

3、螺杆在行程結束處沒留下螺杆墊料。

4、運行（háng）時間變（biàn）化。

5、射料缸溫（wēn）度（dù）太低。

6、注塑壓力不足。

7、射嘴部分被封（fēng）。

8、射嘴或射料缸外的加熱器不能運作。

9、注塑時間太（tài）短。

10、塑料貼（tiē）在料鬥喉壁上（shàng）。

11、注塑機容量太小（即注射重量或塑化能力）。

12、模溫太低。

13、沒有清理幹淨模具的（de）防鏽油。

14、止退環損壞，熔（róng）料有倒（dǎo）流現象。

產生原因：

1、熔（róng）融溫度不（bú）是太高就是太低。

2、模腔內塑料不足。

3、冷卻階段時接觸塑（sù）料的麵過熱。

4、流道不合理、澆口截（jié）麵（miàn）過小。

5、模溫是否與塑料特性相適應。

6、產品結構不（bú）合理（加強進古過高，過厚，明顯厚薄不一）。

7、冷卻（què）效果不好，產品脫模後繼續收縮。

處（chù）理措施：

1、 增加注塑速度。

2、檢查（chá）料鬥內的塑料量。

3、檢查是否正確設定了注射行程，需要（yào）的話進行更改。

4、檢查止逆閥是否磨損或出現裂（liè）縫。

5、檢查（chá）運作（zuò）是否穩定。

6、增（zēng）加熔膠溫度。

7、增加背壓。

8、增加注塑速度。

9、檢查射嘴孔（kǒng）有沒有異物或未塑化塑料（liào）。

10、檢查（chá）所有的加熱器外層（céng）用安培表（biǎo）檢驗能量輸出是否正確。

11、增加螺杆向前時間。

12、增加料鬥喉區或降低射料（liào）缸後區溫度。

13、用較大的注塑機。

14、適當升高模溫。

15、清理幹淨（jìng）模具內的（de）防鏽劑。

16、檢查或（huò）更換止退（tuì）環。

產品不足：

1、 檢查有無充足的冷卻水流經料鬥喉以保持正確的溫度。

2、檢查是否劣質或鬆脫的熱電偶。

3、檢查與溫度控製器一起使用（yòng）的熱電偶是否（fǒu）屬於正（zhèng）確類型。

4、檢查注塑（sù）機的注塑（sù）量和塑化能力，然後與實際注塑量（liàng）和每小時的注塑料用量進行比較。

5、檢查是否每次運作（zuò）都有（yǒu）穩（wěn）定的（de）熔（róng）融熱料。

6、檢查回流防止閥有否（fǒu）泄露，若（ruò）有（yǒu）需要就進行更換。

7、檢查是否錯誤的進料設（shè）定。

8、保證螺杆在每次運作複回位置都（dōu）是穩定的，即不多（duō）於0.4mm的變化。

9、檢查運作時間的不一致（zhì）性。

10、使用背壓。

11、檢查液壓係（xì）統運作是否正（zhèng）常，油溫是否過（guò）高或過低（25-60℃）。

12、選擇適合模具的塑料品種（主要從縮率及機械強度考慮）。

13、重新調整整個生產工（gōng）藝。

填充不滿：

1、調整射料缸溫度。

2、調整螺杆速度（dù）以獲得正（zhèng）確的螺杆表麵速度。

3、增加注塑量。

4、保證（zhèng）使用正確的墊料；增加螺杆向前時間；增加注塑壓力；增加注塑速（sù）度。

5、檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常運行會引致壓力流失。

6、降低模具表麵溫度。

7、矯正流道避免壓力損失過大；根據實際需要，適當擴大截麵尺寸。

8、根據所用塑（sù）料的（de）特性及產品結構適當（dāng）控製模溫。

9、在允許的（de）情況下改（gǎi）善產品（pǐn）結構。

10、設法讓產品有足夠的冷卻。

注塑（sù）件尺寸差異

1、 輸入射料缸內（nèi）的塑料不均。

2、射料缸溫度或（huò）波動的範圍太（tài）大。

3、注塑機容量太小。

4、注塑壓力不穩定。

5、螺杆複位不穩定。

6、運（yùn）作時間的變化、溶液黏度（dù）不一致。

7、注射速度（流量控製）不穩定。

8、使用了不適合（hé）模具的塑料品種。

9、考慮模溫（wēn）、注射壓力、速（sù）度（dù）、時間、和保壓等對產品的影響。

 

 

 

 

 

 

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