成型產品外觀、尺寸、配合

 

1、產品表麵不允許缺陷：缺料、燒焦、頂白、白線（xiàn）、披峰、起泡、拉白（或（huò）拉裂、拉斷）、烘印、皺紋。

 

2.、熔接痕：一般圓形穿孔熔接痕長度不（bú）大於5mm，異形穿孔（kǒng）熔接痕長度（dù）小於15mm，熔接痕（hén）強度並能通過功（gōng）能安全測試（shì）。

 

3、收縮：外觀麵明顯處不允許有收縮，不明顯處允許有輕微縮水（手感不到凹痕）。

 

4、一般小型產品平麵不平度小於0.3mm，有裝配要求的需保證裝配要求。

 

5、外觀明（míng）顯處不能有氣紋、料花，產品（pǐn）一般不能有氣泡。 

 

6、產品的幾何形狀，尺寸大小精度應符合正式（shì）有效的開模（mó）圖（tú）紙（或3D文件）要求，產品公差需根據公差原則，軸類尺寸公差為負公差，孔類尺寸公差為正（zhèng）公差，顧客有要求的按要求（qiú）。

 

7、產品壁厚：產（chǎn）品壁厚一般要求做（zuò）到平均壁厚（hòu），非平均壁厚應符合圖紙要（yào）求（qiú），公差根據模具特性應做到-0.1mm。

 

8、產品配合：麵殼底殼配合——表麵錯位小於0.1mm，不能有刮手現象，有配合要求的孔、軸、麵要保證配合間隔和使用要求。 

 

模具（jù）外觀（guān）

 

1、模具銘牌內容完整，字符清（qīng）晰，排列整齊。

 

2、銘牌應固定在模（mó）腳上靠近模板和基準角的地方。銘牌固定可（kě）靠、不易剝落。

 

3、冷卻水嘴應選用塑料塊插水嘴，顧（gù）客另有要求的按要求。

 

4、冷卻水嘴不應伸出模架表麵。

 

5、冷卻水嘴需加工沉孔，沉孔直（zhí）徑為25mm、30mm、35mm三種規格，孔口倒角，倒角應一致。

 

6、冷卻水嘴應有（yǒu）進出標（biāo）記。

 

7、標（biāo）記英文字符和數字應大於5。

 

8、位置在水嘴正下方10mm處，字跡應清晰、美觀、整齊、間距均勻。

 

9、模具配件（jiàn）應不影響模具的吊裝和存放。安（ān）裝時下方有外露的油缸、水嘴，預複位機（jī）構（gòu）等，應有支撐腿保（bǎo）護。

 

10、支（zhī）撐腿的安（ān）裝應用螺釘穿過支（zhī）撐腿固定在模架上，過長的支撐腿可用車（chē）加工外螺（luó）紋柱子緊固在模架上。

 

11、模具（jù）頂出（chū）孔尺寸應符合指定的注塑機要求，除小型模具（jù）外，不能隻用（yòng）一個中心頂出。

 

12、定位圈應固定可靠，圈直徑為100mm、250mm兩種，定位圈高出（chū）底（dǐ）板10~20mm。顧客另有要求的除外。

 

13、模具外形尺寸應符合指定注（zhù）塑機的要求。

 

14、安裝（zhuāng）有方向要求的模具應在前模（mó）板或後模板上用箭頭標（biāo）明安裝方向，箭頭旁應有“UP”字樣，箭頭和文字均（jun1）為黃色，字高為50 mm。

 

15、模架表麵（miàn）不應有凹（āo）坑、鏽跡、多（duō）餘的（de）吊環、進出水汽、油孔等以（yǐ）及影（yǐng）響外觀的缺陷。

 

16、模具應便於（yú）吊裝、運輸（shū），吊裝時不（bú）得拆卸模具零部件，吊環不得（dé）與水嘴、油缸（gāng）、預複位杆（gǎn）等幹涉。 

 

模具（jù）材料和硬度

 

1、 模具模架（jià）應選（xuǎn）用（yòng）符合標準的標準模架。

 

2、 模具成型零件和澆注係統（型芯（xīn）、動定模鑲塊、活（huó）動鑲塊、分流錐、推杆、澆口（kǒu）套）材料采用性能高於（yú）40Cr以上的材料。

 

3、成型對模具易腐蝕（shí）的塑料時，成型零件（jiàn）應采用耐腐蝕材料製作，或其成型麵應采取防腐（fǔ）蝕措施。

 

4、 模具成型零件硬度應不低於50HRC，或表麵硬化處理硬度應高（gāo）於600HV。

 

模出、複位、抽插（chā）芯、取件

 

1、 頂出時應順暢、無卡滯、無異常聲響。

 

2、 斜頂表（biǎo）麵應拋光，斜頂麵低於型芯麵（miàn）。

 

3、 滑動部件應開設油槽，表麵需（xū）進行氮（dàn）化處理，處理後表麵硬度為HV700以（yǐ）上。

 

4、 所有頂（dǐng）杆應有（yǒu）止轉定位，每個頂杆（gǎn）都應進行編號。

 

5、 頂出距離（lí）應用限位（wèi）塊進行限位。

 

6、 複位彈簧（huáng）應選用標（biāo）準件，彈簧兩端不得（dé）打磨，割斷。

 

7、 滑塊、抽芯應有（yǒu）行程限位，小滑塊（kuài）用彈簧限位，彈簧不（bú）便安裝時可用波子螺絲；油缸抽（chōu）芯必須有行程開關。

 

8、 滑塊抽芯一般采用（yòng）斜導柱，斜導（dǎo）柱角度應比滑塊鎖緊麵（miàn）角度小2°-3°。滑塊行程過長應采用油缸抽（chōu）拔。

 

9、 油（yóu）缸抽芯成型部分（fèn）端麵被包覆時（shí），油缸應加自鎖機構。

 

10、滑塊（kuài）寬度超過150mm的（de）大滑塊下麵應有耐磨板，耐磨板材料應選用T8A，經熱處理（lǐ）後硬度為HRC50-55，耐磨板（bǎn）比大（dà）麵高出0.05-0.1 mm，並開製油槽。

11、 頂杆不應上下串動。

 

12、 頂杆上加倒鉤，倒鉤的方向應保持一致，倒鉤易於從製品上去除。

 

13、 頂杆孔與頂杆（gǎn）的配合間隙，封膠段長度，頂（dǐng）杆孔的表麵粗糙（cāo）度應按相關企業標準要求。

 

14、 製品（pǐn）應有利於操作工取（qǔ）下。

 

15、 製品頂出時易跟著斜頂走，頂杆上應加槽或蝕紋。

 

16、 固定在頂杆上的頂塊，應（yīng）牢固可靠（kào），四周（zhōu）非成型部分應加工3°-5°的斜度，下部周邊應倒角。

 

17、 模架（jià）上的油路孔（kǒng）內應無鐵屑雜物。

 

18、 回程（chéng）杆端（duān）麵平整，無點焊（hàn）。胚頭底部無墊片（piàn），點焊。

 

19、 三板模澆口板（bǎn）導向滑動順利，澆口板易拉開。

 

20、 三板模限位（wèi）拉杆（gǎn）應布置在模具安裝方向的兩（liǎng）側，或在（zài）模架外加拉板，防止限位拉（lā）杆與操作工幹（gàn）涉。

 

21、 油（yóu）路（lù）氣道應（yīng）順暢，液壓頂出複（fù）位應到位。

 

22、 導套底部應開（kāi）製（zhì）排（pái）氣口。

 

23、 定位銷安裝不（bú）能有間隙。

 

冷卻、加熱係統

 

1、 冷卻或加熱係統應充（chōng）分暢通。

 

2、 密封應可靠，係統在0.5MPa壓力下不得有滲漏現象，易於檢（jiǎn）修

 

3、 開設（shè）在模（mó）架上（shàng）的（de）密封槽的尺寸和形（xíng）狀應符合相關標（biāo）準要求。

 

4、 密封圈安放時應塗抹黃油，安放後高出模架（jià）麵。

 

5、 水、油流道隔片應采用（yòng）不易受腐蝕的材料。

 

6、 前後（hòu）模應采用集中送（sòng）水方式。

 

澆注係（xì）統

 

1、 澆口設（shè）置應不影（yǐng）響產品（pǐn）外觀（guān），滿足產品裝配。

 

2、 流道截麵（miàn）、長度應設計合理，在保（bǎo）證成形質量的前提（tí）下盡量縮短流（liú）程（chéng），減少截麵積以縮短填充及冷卻時間，同時澆注係統損耗的塑料應最（zuì）少。

 

3、 三板模分澆道在前模板背麵的部分截麵應為梯形或半圓形。

 

4、 三板模在澆口板上（shàng）有斷料把，澆道入口直徑應小於3mm，球頭（tóu）處有凹（āo）進澆口（kǒu）板的（de）一個深3mm的（de）台階。

 

5、 球（qiú）頭（tóu）拉料杆應可靠固定，可（kě）壓在定位圈下麵，可用無頭螺絲固定，也可以用壓（yā）板壓住。

 

6、 澆口、流（liú）道應按圖紙尺寸要求用（yòng）機應加工，不允許手工甩打磨機加工。

 

7、 點澆口處（chù）應按規範要求（qiú）。

 

8、 分流道前端應有一段延長部分作為冷料穴。

 

9、 拉料杆Z形倒扣應有圓滑過渡。

 

10、 分（fèn）型麵上的分流道應為圓形，前後模（mó）不能錯位。

 

11、 在頂料杆（gǎn）上的潛伏式澆（jiāo）口應無表麵收縮。

 

12、 透明製品冷料穴直（zhí）徑、深度應符合（hé）設計標準（zhǔn）。

 

13、 料把易於（yú）去除，製品外觀無澆口痕（hén）跡，製品裝配處無殘餘料（liào）把。

 

14、 彎勾潛伏式澆（jiāo）口，兩部分鑲塊應氮化（huà）處理，表麵硬度達到HV700。 

 

成型部分、分型麵、排氣槽

 

1、前後模表麵不（bú）應有不平整、凹坑、鏽跡等其它影響外（wài）觀的缺陷（xiàn）。

 

2、鑲塊與模框配合，四周圓角應有小（xiǎo）於1mm的間隙。

 

3、分型麵保持幹淨、整潔、無手提砂輪磨避空，封膠部分無凹陷。

 

4、排氣槽深度應小於塑料的溢邊值。

 

5、嵌件研配應到位，安放順利、定位可靠。

 

6、鑲塊、鑲芯等應可靠定位（wèi）固定，圓形件有止轉，鑲（xiāng）塊下麵不墊銅片、鐵片（piàn）。

 

7、頂杆端麵與型芯一致。

 

8、前後模成型部分無倒扣、倒角等（děng）缺陷。

 

9、筋位頂出應順利（lì）。

 

10、多（duō）腔模（mó）具的製品，左右件對稱，應注明L或R，顧客對位置（zhì）和尺寸有要求的，應符合顧客要求，一般（bān）在（zài）不影響外觀及裝配的（de）地方加上，字號為1/8。

 

11、模架鎖緊麵研配應到位，75%以上（shàng）麵積碰到。

 

12、頂杆應布（bù）置在離側壁（bì）較近處及筋、凸台的旁邊（biān），並使用較大頂杆。

 

13、對於相同的（de）件（jiàn）應注明編號1、2、3等。

 

14、各碰穿麵、插穿麵、分型麵應研配到位。

 

15、分（fèn）型（xíng）麵封（fēng）膠部（bù）分應符合設計標準。中型以下模具10-20mm，大型模具30-50mm，其餘部分機加工避空。

 

16、皮紋及噴砂應均勻達到顧客要求。

 

17、外觀有要（yào）求的製品，製品上的螺釘應有防縮措施。

 

18、深度超過20mm的（de）螺釘柱（zhù）應選用頂管。

 

19、製（zhì）品壁（bì）厚應（yīng）均勻，偏差控製在±0.15mm以下。

 

20、筋的寬度應在外（wài）觀麵壁厚的百分之六十（shí）以下。

 

21、斜頂、滑塊上的鑲芯應有可靠的固定方式。

 

22、前模插入後模或後模插入前模，四周（zhōu）應有斜麵鎖緊並機加（jiā）工避空。 

 

注塑生產工（gōng）藝

 

1、模具（jù）在正（zhèng）常注塑工藝（yì）條件範圍內（nèi），應具有注塑生產的穩定性和（hé）工藝參數調校的可重複性。

 

2、模具注塑生產時注射（shè）壓力，一般應（yīng）小於注塑機額定最大注射壓力的85%。

 

3、模（mó）具注塑生（shēng）產時的注射速度，其四分之三行程的注射速度不低於額定最大注射速度的10%或超過（guò）額定最大注射速度的90%。

 

4、模具注塑生（shēng）產時的保壓壓力一般（bān）應小於實際最大注射壓力的（de）85%。

 

5、模具注塑生產時的鎖模力，應小於適用機型額定鎖模力的90%。

 

6、注塑生產過程中，產品及水口料的（de）取出要容易、安全（quán）（時間一般各不超（chāo）過2秒鍾）。

 

7、帶鑲（xiāng）件產品的模具，在生（shēng）產時鑲件安（ān）裝方（fāng）便、鑲（xiāng）件固定要可靠。 

 

包裝、運輸

 

1、模具型腔應清理幹淨噴防鏽油。

 

2、滑動部件應（yīng）塗潤滑油。

 

3、澆口套進（jìn）料口應（yīng）用（yòng）潤滑脂封堵（dǔ）。

 

4、模具應安裝鎖模（mó）片，規格符（fú）合設計要求。

 

5、備品備件易損件應齊全，並（bìng）附有明（míng）細表及供應商名稱。

 

6、模具水、液、氣、電進出口（kǒu）應采取封口（kǒu）措施封口防止（zhǐ）異物進入。

 

7、模具外表麵噴製油漆，顧客有要求的按要求。

 

8、模具應（yīng）采用防潮、防水、防止（zhǐ）磕碰（pèng）包裝，顧客有要求的按要求。

 

9、模具產品圖紙、結構圖紙（zhǐ）、冷卻加熱係統圖（tú）紙、熱流道圖紙、零配件及模具材料供應商明細、使用說明書，試模情況報告，出廠檢測合格證，電子文檔均應齊全。

標（biāo）題：模具驗收109條標準 網址：http://www.guiyaochina.com/news/show/id/1422.html

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文章關（guān）鍵詞：模具驗（yàn）收109條標準