在很多情況下（xià），模具加工完也會體現出加工的（de）缺陷，導（dǎo）致模具性能（néng）下降，那如何減（jiǎn）少模具加工缺陷呢？
    1、合理選（xuǎn）擇和修整（zhěng）砂輪，采用白剛玉的砂輪較好，它的性能硬（yìng）而脆，且易產（chǎn）生（shēng）新的切削刃，因此切削力小，磨削熱較小，在粒度（dù）上使用中等粒（lì）度，如46~60目較好，在砂輪硬度上采用（yòng）中軟和軟(ZR1、ZR2和R1、R2)，即粗粒度、低（dī）硬度的砂輪，自勵性好可降低切削熱。精磨時選擇適當的（de）砂輪十分重要，針對模具鋼材的（de）高釩（fán）高鉬狀況，選用（yòng）GD單晶剛玉砂輪比較適合，當加工硬質合（hé）金、淬火硬度高的材料（liào）時，優先采用有機粘（zhān）結劑的金剛石砂輪，有機（jī）粘結劑砂輪自（zì）磨（mó）性好，磨出的工件粗糙度可（kě）達Ra0.2μm，近年來，隨著新材料的應用，CBN(立方氮化（huà）硼)砂輪顯示出十分好的加工效果，在數控成型磨床（chuáng）、坐標磨床、CNC內外圓磨床上（shàng）精加工（gōng），效果優於其它種類砂輪。在磨削加工中，要注意及時修整砂（shā）輪，保持（chí）砂輪的銳利，當（dāng）砂輪鈍化後（hòu），會在工件表麵滑擦、擠壓，造成工件表麵燒傷，強度降低。
    2、合理（lǐ）使用冷卻潤（rùn）滑液（yè），發揮冷卻、洗滌、潤滑的三（sān）大作用，保持冷卻潤滑清潔，從而（ér）控製磨削熱在允許範圍內，以防止工件熱變形。改善磨削時的冷（lěng）卻條件，如采用浸油砂輪或內冷卻砂輪（lún）等措施。將切削液引入砂輪的中心，切削液可直接進入磨削區，發揮有效的冷卻作用，防止工件表（biǎo）麵燒傷。
    3、將熱處理後的淬火應（yīng）力降（jiàng）低到（dào）最低限度，因（yīn）為淬火應力、網狀碳化組織在磨削力（lì）的作用下，組織產生（shēng）相變極易（yì）使（shǐ）工件產生（shēng）裂紋。對於高精度模具為了消除（chú）磨削的殘餘應力，在磨削後應進行低溫時效處理以提高韌性。
    4、消除磨削應力（lì）也可將模具在260~315℃鹽浴中浸1.5min，然後在30℃油中冷（lěng）卻，這樣硬（yìng）度（dù）可下降（jiàng）1HRC，殘留應力降低40%~65%。
    5、對於尺寸公差在0.01mm以（yǐ）內的精密模具的精密磨削要注意（yì）環（huán）境溫度的影響，要求恒溫磨削。由計算可知，300mm長的鋼件，溫差3℃時，材料有10.8μm左（zuǒ）右的變化，(10.8=1.2×3×3，每100mm變形（xíng）量1.2μm/℃)，各精加工工序都需（xū）充分考（kǎo）慮這一因素的影響。
    6、采用（yòng）電解磨（mó）削加（jiā）工，改善模具製造精度和表麵質量。電解磨削時，砂輪刮除氧化膜:而不是磨削金屬，因（yīn）而磨削力小，磨削熱也小（xiǎo），不會產生磨削毛刺、裂紋、燒傷等現象，一般表麵粗糙度可優（yōu）於Ra0.16μm；另外，砂輪的磨損置小，如（rú）磨（mó）削硬質合金，碳化矽砂輪的磨損（sǔn）量大約為磨削掉（diào）的硬質合金重量的400%~600%，用電解磨削時，砂輪的磨損量（liàng）隻有硬（yìng）質合（hé）金磨除量的50%~100%。
    7、合理選（xuǎn）擇磨削用量，采用徑向進（jìn）給量較小的精磨方法甚至（zhì）精細磨削。如適當減少徑向進給量及砂（shā）輪（lún）速度、增大（dà）軸向進給量，使砂輪與工件接觸麵積減少，散熱條件得到改善，從而有效地控製表（biǎo）層溫度的提高。