在注塑生產過程中，模具溫度是影響部（bù）件（jiàn）質量（liàng）高低（dī）的一個重要因（yīn）素。一般而言（yán），設置較高（gāo）的（de）模溫通常可獲得較高的部件表（biǎo）麵質量。冷/熱循環模具注塑技術是在注塑循環過程中，利用熱（rè）循環控製模具溫（wēn）度的一種方（fāng）法。該技術（shù）要求模具表麵的加熱溫度要在塑料的玻璃化（huà）轉變溫度(Tg)之上，以利於注塑，然後快速冷卻模溫，使部件冷固，以便（biàn）於頂出。
　　熱/冷循環模（mó）具注塑（sù）工藝可極（jí）大提高注塑部件的表麵質量（liàng），另外由於減（jiǎn）少了上漆、打磨等消除（chú）表麵瑕疵（cī）的二次加工工序，從而降低整個加工成本。在（zài）某些情況（kuàng）下，上漆（qī）或粉末塗覆皆可省去。熱（rè）/冷模（mó）注塑還可提高玻纖增強結（jié）構性（xìng）材料的表麵光潔度，用在對製品表麵有高光澤（zé）要求的場合。利用該技術可獲得的其他優點包括：降低模塑應力、減（jiǎn）少或（huò）消除漩紋、熔接（jiē）縫等缺陷，並提高熔體的（de）流動長度（dù），生產出薄壁製品。
1、工（gōng）作原理
　　傳統注塑機也（yě）可以利用（yòng）熱/冷循環模具注（zhù）塑工藝（yì），首先，需要安裝一個（gè）特殊的輔助係統裝置，以（yǐ）實現模具表麵的快速加熱和冷卻。需要用到（dào）過熱水和蒸汽，有部分係統需外置一個鍋爐，以產（chǎn）生蒸汽，另外的一些係統（tǒng）則在控製裝置內形成蒸汽。
　　為了有效地控製加工過程，必（bì）須在緊靠著模（mó）具（jù）的外表麵裝配多個熱電偶，以監控溫度。模具、注塑機、熱/冷控製裝置必須要求智能化連接，從而實現加工（gōng）過程的穩定性。
　　在注塑循（xún）環周期的初始階段，蒸汽或過熱水循環流動，加熱模具表麵，使模溫比樹脂（zhī）的玻璃化轉（zhuǎn）變溫度高出10℃～30℃左右。當達到該設定溫度後，注塑機獲得信號，將塑料熔體注入模腔內。待模腔（qiāng）充滿後即完成注射，冷卻（què）水循環流入模具（jù），將塑料（liào）部件快速冷卻（què）定型，然後頂出製品。設（shè）有一個閥（fá）門開（kāi）關，輪流轉換通入蒸汽（qì）或過熱水，或（huò）是冷卻水。在部件冷卻之後，打開模具並頂出部件，係統轉換開關重新轉為模具加熱階段（duàn）。
2、模具設計的（de）要點
　　決定熱/冷循環模具注塑工藝在整個循環加工周期內能否成功的因素不僅與加工材質有關，同時也與模具的設計樣式和結構有關。加熱（rè）和冷卻模具所需的時間（jiān）由鋼材的厚薄而定，對於熱交（jiāo）換循環來說，最好是將鋼材的厚度最小化。型腔與型芯（xīn）可采用鑲嵌（qiàn）組裝的方式（shì），優於在模板上切割開挖的方式，這樣就能（néng）減小模板厚度。為了減小（xiǎo）熱（rè）量（liàng）損失和提高熱效率，這些嵌件可以在型腔和型芯（xīn）的托模板上盡量使用氣隙和隔絕材料進行裝配。
　　除了需（xū）減小模具鋼材用量之外，還需考慮模具冷熱交替的影響，模具製造所用的材質需（xū）有較高（gāo）的導熱係數（shù），如銅鈹合金或其他有較高導熱性能（néng）的合金材料，以縮短加熱（rè）和冷卻模具（jù）表麵所需的時間。另外，冷卻（què）水通道設計要靠近模具表麵，從而加快響應時間。然而，在大多數情況下，這點會受（shòu）到（dào）塑料製品幾何形狀的製約。設計采用保型冷（lěng）卻的方式就（jiù）非常合理（lǐ）有效，即冷卻水管道的布置（zhì）根據塑料部件（jiàn）的（de）表麵形狀而設計。
3、技術優點
　　熱/冷循環（huán）模具注塑技術可極大地（dì）改善注塑部（bù）件（jiàn）的（de）外（wài）觀質感，最具突出效果的是（shì）采用無定型樹脂加（jiā）工的部件，包括的樹脂種類有：PC樹脂、PC/ABS混料、PC/PBT混（hún）料（liào）。當模具表麵溫度高於某種無定型樹脂的Tg之後，在注射階段，樹脂熔體不會結成一層皮，並且熔體可自由移動。其結果是：當（dāng）熔體碰到模具表麵（miàn）時不會凍結，這點與傳（chuán）統的注塑工藝有所區別（bié）。
　　在充模時（shí），有一層薄薄的聚合物熔體（tǐ）逸出，留（liú）在墊模板的外表麵，由此增加了部（bù）件（jiàn）的光澤度、降（jiàng）低表麵粗糙度。研究結果顯示，如果部件的光澤度提高50%～90%，對於玻纖增強材料來說，表麵粗糙度指數-Rmax可提高70%，相對於未填充材料的指（zhǐ）數還要提高20%。
　　熱/冷模具注塑工藝對改善熔接痕的寬度和可見度有著積極的影響。曾經在同一模具（jù）上進行了3種不同材料的加工對比測試（shì），結（jié）果顯示，采用傳統注塑（sù）工藝加工而（ér）成的製品，其表麵（miàn）的熔接痕寬度（dù）大約在6～13微米之（zhī）間，在熱/冷（lěng）模具上注塑（sù）得到的製品（pǐn）完全看不見熔（róng）接痕，而且檢測不出其寬（kuān）度。這個巨大的優點可省卻上漆等（děng）二次加（jiā）工工序，特別適用某些特殊場合。
　　製品（pǐn）內殘存的注塑內應力可（kě）引起部件翹曲，甚至縮（suō）短部件的使用壽命。傳統注塑的部件存在的內應力很高。四氯化碳（tàn）屬於一種已知的可引起塑料（liào）部件產（chǎn）生（shēng）應力開裂的溶劑。采用熱/冷循環模具加工的塑料部件內應力較低，使用這種溶劑（jì）也不會造成部件應力開裂，從而可省去部件使用前需進行的退火處理工序。