塑膠模具廠指出（chū），熔融塑料在型腔中由於遇到嵌件孔洞（dòng）、流速不連貫的區域、充模料流中斷的區域而以（yǐ）多股形式匯合時，因不能完全熔合（hé）而產生線性的熔接縫。塑膠模具廠指出，此外在發生澆口噴射充模也會生成熔接縫，熔（róng）接縫處的強度等性能很差。主要原因分析如下：

　　1.加工方麵（miàn）： 
 

　　(1)注射壓力、速度（dù）過低，料筒溫度、模溫過低，造成進入模具的融料過早冷卻而出現熔接縫。
 

　　(2)注射壓力、速度過高時（shí），會出（chū）現噴射而出現熔接縫。
 

　　(3)應增加轉速，增加背壓壓力使塑料（liào）粘度下降，密度增加。
 

　　(4)塑料要（yào）幹燥好，再生（shēng）料應少用，脫模劑用量太（tài）多或質量不好也會出現熔接縫。
 

　　(5)降（jiàng）低鎖模力（lì），方便排氣。
 

　　2.模具方麵（miàn）： 
 

　　(1)塑膠模具廠（chǎng）指出，同一型腔澆口（kǒu）過多，應減（jiǎn）少澆口或對稱設置，或盡量靠近熔接縫設置。
 

　　(2)熔接縫（féng）處排氣不良，應開設排氣係統。
 

　　(3)澆道過大、澆注係統尺寸不（bú）當，澆口開設盡（jìn）量避免熔體在嵌件孔洞周圍流動，或盡量少用嵌件。
 

　　(4)壁厚變化過大，或壁厚過薄，應使（shǐ）製件（jiàn）的壁厚均勻。
 

　　(5)必要時應在熔接縫處開設熔（róng）合井使熔接縫脫離製（zhì）件。
 

　　3.塑（sù）料方麵： 
 

　　(1)塑膠模具廠指出，對流動性差或熱敏性的塑料應適當添加潤滑劑及穩定劑。
 

　　(2)塑料含的雜質多，必要時要換質量好（hǎo）的塑料。
 

　　注塑製品震紋的原因分析（xī） 
 

　　PS等剛性塑料製件（jiàn）在其澆口附近的表麵，以澆口為中心的形成密集的波紋，有時稱為震紋。產生原因是熔體粘度過大而以（yǐ）滯流形式充模時，前端的料一接觸到型（xíng）腔表麵便很快冷凝收縮起來，而（ér）後來的熔料又脹開已收縮的冷（lěng）料（liào）繼續前進過程的不斷（duàn）交替使料流（liú）在前進中形成了表麵震紋。
 

　　解（jiě）決方法：
 

　　(1)提高（gāo）料筒溫度特別是射嘴溫度，還應提高（gāo）模具溫度（dù）。
 

　　(2)提（tí）高注射（shè）壓力與（yǔ）速度，使其（qí）快速充模型腔。
 

　　(3)改善流道、澆口（kǒu）尺寸，防止阻力過大。
 

　　(4)模（mó）具排氣要良好，要設置足夠大（dà）的冷料井。
 

　　(5)製件不要設計得過於薄。
 

　　注（zhù）塑製品腫脹和（hé）鼓泡的原（yuán）因分析 
 

　　塑膠模具廠指出，有些塑料製件在（zài）成型脫模後，很快在金屬嵌件的（de）背麵（miàn）或在特別厚（hòu）的部位（wèi）出現腫脹或鼓泡。這是（shì）因（yīn）為未完全（quán）冷卻硬化的塑料在內壓罰的作（zuò）用下（xià）釋放氣體膨脹造成（chéng）。
 

　　解決措（cuò）施：
 

　　1.有效的冷卻（què）。塑膠模具廠指出，降低模溫，延長開模時間，降低料的幹燥（zào）與（yǔ）加（jiā）工溫度。
 

　　2.降低充模（mó）速度，減少成形周（zhōu）期，減少流動阻力。
 

　　3.提高保壓壓（yā）力（lì）和時間。
 

　　4.改善製件壁麵太厚或厚（hòu）薄變化大的狀（zhuàng）況。