注塑件尺寸差異：

1.注塑件缺陷的特征

注塑過程中重（chóng）量尺寸的變化超過了模具、注（zhù）塑機、塑料組合的生產能力。

2.可能出現問題的原因

(1).輸入射料缸內的塑（sù）料（liào）不均。

(2).射料缸溫（wēn）度或波動的範圍（wéi）太大。

(3).注塑（sù）機容量太小（xiǎo）。

(4).注塑壓力不穩定。

(5).螺杆複位不穩定。

(6).運作時間的變化、溶液（yè）黏（nián）度不（bú）一致。

(7).注射（shè）速度（流量控製）不穩定。

(8).使用了不適合模具的塑料品種。

(9).考慮模（mó）溫（wēn）、注射（shè）壓力、速度、時間和保壓等對產品的影響

3.補（bǔ）救方法

(1).檢查有無充足的冷卻水流經料（liào）鬥喉以保持正（zhèng）確的溫度。

(2).檢查是否劣質或（huò）鬆脫的熱電偶。

(3).檢（jiǎn）查與（yǔ）溫度控製器一（yī）起使用的熱電偶是否（fǒu）屬於（yú）正確類型。

(4).檢查注塑機的注（zhù）塑量和塑化能力，然後與實際注（zhù）塑量（liàng）和每小時的（de）注塑料用量進（jìn）行比較。

(5).檢查是否（fǒu）每次運作都有穩定的熔融（róng）熱料。

(6).檢查回流防止閥（fá）有否泄露（lù），若有需要就進行更換。

(7).檢查是否錯誤的進料設定。

(8).保證螺杆在每次運作複回位置都是穩（wěn）定的，即不（bú）多於0.4mm的變化。

(9).檢查（chá）運作時間的不一致性。

(10).使用背壓。

(11).檢查液壓係（xì）統運作是否正常，油（yóu）溫是否（fǒu）過高或過低（25—60oC）。

(12).選擇適合模具的塑料品種（主要從縮率及機械強度考慮）。

(13).重新調整整個生產工藝

收宿痕：

1.注塑件缺陷的特征（zhēng）

通（tōng）常與表麵痕有關（請參考“空（kōng）穴”部分），而且是塑料從模具表（biǎo）麵收縮（suō）脫（tuō）離形成的。

2.可能出現問（wèn）題的原因

(1).熔融溫度不是太（tài）高就是太低。

(2).模腔內塑（sù）料不足。

(3).冷卻階段時接觸塑料的麵過熱。

(4).流（liú）道不合理、澆（jiāo）口截麵過小。

(5).模溫是否與塑料特性相適應。

(6).產品結構不合理（加強進古過高，過厚（hòu），明顯厚薄不（bú）一）。

(7).冷卻效果不好，產品（pǐn）脫模後繼續收（shōu）縮。

3.補救方法

(1).調整射料缸溫度。

(2).調整螺杆（gǎn）速度（dù）以獲得正確的螺杆表麵速度。

(3).增加注塑量（liàng）。

(4).保證使用正確的墊料；增加（jiā）螺杆向前時間；增加（jiā）注塑壓力；增加（jiā）注塑速度。

(5).檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常運（yùn）行會引致壓（yā）力流失。

(6).降低模具表（biǎo）麵溫度。

(7).矯正流道避（bì）免壓力損失過大；根據實際需要，適當（dāng）擴大截麵尺寸。

(8).根據所用（yòng）塑料的特性（xìng）及產品結構適當控製模溫。

(9).在允許的情況下改善產品結（jié）構。

(10).設法讓產品有足夠的冷卻。

 汙漬痕與注射紋：

1.注塑件缺陷的特征

通常與澆口區域有關：其表麵黯淡，有時還可見到條紋。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融溫度太高（gāo）。

(2).模具填充速度太快。

(3).溫度（dù）太高。

(4).與塑料特性有關。

(5).射嘴口存在冷料。

3.補救方法（fǎ）

(1).降低（dī）射料缸前兩區的溫度。

(2).降低注塑速度（dù）。

(3).降低注塑壓（yā）力。

(4).降低模（mó）具溫度。

(5).用PE生產的零件大多都（dōu）會存在射紋，可根據使用（yòng）要求修（xiū）改入料（liào）口位置。

(6).盡（jìn）可能避免產（chǎn）生冷（lěng）料（控製好射嘴溫（wēn）度）。

 注口黏著：

1.注塑件缺（quē）陷（xiàn）的特征

注口（kǒu）被注口套牽住（zhù）。

2.可能出現問題的原因

(1).注口套與（yǔ）射嘴沒有對淮。

(2).注口套內塑料過份填塞（sāi）。

(3).射（shè）嘴溫度太低。

(4).塑料在注口內未完全凝固，尤其是直徑（jìng）較大的（de）注口。

(5).注口套的園弧麵與射嘴（zuǐ）的園弧麵配（pèi）合不當，出現裝似“冬（dōng）菇”的流道。

(6).流道不夠（gòu）拔出斜度。

3.補救方法

(1).重新將射嘴和注口套對淮。

(2).降低注塑（sù）壓力。

(3).減少螺杆向前時間。

(4).增加射嘴溫度或用一個獨立的溫度控製器給射嘴加熱（rè）。

(5).增加冷卻（què）時間，但更好的辦法是使用有較小注口的注口（kǒu）套代替原（yuán）本的注口套。

(6).矯正注口套與射嘴的配合麵。

(7).適當擴大流道的（de）拔出斜度。

空穴：

1.注塑件缺陷的特（tè）征

可以容易地在透明注塑件（jiàn）的“空氣阱”內見到但也可（kě）出現在不透明的塑料中。這與厚（hòu）度有關，而（ér）且常因塑料收縮離開注塑件中心而引起。

2.可能出現問題的（de）原（yuán）因

(1).模具未充分填（tián）充。

(2).止流閥的不正常運行。

(3).塑料未徹底幹燥。

(4).預塑或注射速度過快。

(5).某些特殊（shū）材料應用特殊的設備生產。

3.補救方法

(1).增加（jiā）射料量。

(2).增加注塑壓力。

(3).增加螺（luó）杆向前時間。

(4).降低熔（róng）融溫度。

(5).降低或增加注塑速度。（例如對非結（jié）晶體類的塑料要增加45%速度）。

(6).檢查止逆閥是否（fǒu）裂（liè）開或（huò）無法運作。

(7).應根據塑料（liào）的（de）特（tè）性改善幹燥條件，讓塑料徹底幹燥。

(8).適當降低螺杆（gǎn）轉速和增大背壓，或降（jiàng）低注射速度。

注塑件彎曲：

1.注塑件缺（quē）陷的特征

注塑件形狀與模腔相似但卻是模腔形狀的扭曲版本。

2.可（kě）能出現問題的原因

(1).彎曲是因為注塑件內有過多內部應力。

(2).模具填充速度慢。

(3).模腔內（nèi）塑料不足。

(4).塑料溫度太低或不一致。

(5).注塑件在（zài）頂出時太熱（rè）。

(6).冷卻不足或動、定（dìng）模的溫（wēn）度（dù）不一致。

(7).注塑件結（jié）構不合理（如加強筋集（jí）中在（zài）一（yī）麵，但相距較（jiào）遠）。

3.補救方法

(1).降低（dī）注塑壓力。

(2).減少螺杆向前（qián）時間。

(3).增加周期時間（jiān）（尤其是冷卻時間）。從模具內（nèi）（尤其是較厚的注塑件）頂出後立即浸入溫水中（38oC）使注塑件（jiàn）慢慢冷（lěng）卻。

(4).增加注塑速度。

(5).增加塑（sù）料溫度。

(6).用冷卻設備。

(7).適當增加冷卻時間或改善冷卻條件，盡可能保證動、定模的模溫一致。

(8).根據（jù）實際情況（kuàng）在允許的（de）情況． 

常見注（zhù）塑產品缺陷：

現象：

1、 注塑（sù）速度不足。

2、塑料短缺。

3、螺杆在行程（chéng）結束處沒留下螺杆墊料（liào）。

4、運行時間變化。

5、射料缸溫度太低。

6、注塑壓力不足。

7、射（shè）嘴部分被封。

8、射（shè）嘴或射料缸外的加熱（rè）器不能運作。

9、注（zhù）塑時間太短。

10、塑料貼在料鬥喉壁上。

11、注塑（sù）機容量太（tài）小（即注（zhù）射重量或塑化能力）。

12、模溫（wēn）太低（dī）。

13、沒（méi）有清理幹（gàn）淨（jìng）模具的防鏽油。

14、止退環損壞，熔料有倒流現象。

產生原因：

1、熔融溫（wēn）度不是太高就是太低。

2、模腔（qiāng）內塑料不足。

3、冷卻階段時接觸塑料的麵過熱。

4、流道不合理、澆口截麵過小。

5、模（mó）溫是否與（yǔ）塑料特性相適應。

6、產品結構（gòu）不合理（加強（qiáng）進古過高，過厚，明顯厚薄不一）。

7、冷（lěng）卻效果不好，產品脫模後繼續收縮。

處理措施：

1、 增（zēng）加注塑速度。

2、檢查料（liào）鬥內的塑料量。

3、檢查是（shì）否正確設定了注射行程（chéng），需要的話進行更改。

4、檢查止逆閥是否磨（mó）損或出現裂縫（féng）。

5、檢查運作是否（fǒu）穩定。

6、增加（jiā）熔膠溫度。

7、增加背壓。

8、增加注塑速度。

9、檢查射嘴孔有沒有異物或未塑（sù）化塑料。

10、檢查所有的加（jiā）熱器外層（céng）用安培表檢驗能量輸出是否正確。

11、增加螺杆向前時間（jiān）。

12、增加料鬥喉區或降低射料缸後區溫度。

13、用較大（dà）的注塑機。

14、適當升高模溫。

15、清理幹淨模具內的防鏽劑。

16、檢查或更換止退環。

產品（pǐn）不足：

1、 檢（jiǎn）查有無充足的冷卻水流經料鬥喉以保持正確的溫度。

2、檢查是否（fǒu）劣質或鬆脫的熱電偶。

3、檢查與溫度控製器一起使用的（de）熱電偶是否屬於正確類型。

4、檢查注（zhù）塑機的注塑量和塑化能力，然（rán）後（hòu）與實際注塑量和每小時的注塑料用量進行比較。

5、檢查是否每次運作都有穩定的熔融熱料。

6、檢查回流防止閥有否泄露，若有需要就進行更換。

7、檢查是否錯誤的進料（liào）設定。

8、保證螺杆在每次運作複回位置都（dōu）是穩（wěn）定的，即不多於0.4mm的變化。

9、檢查（chá）運作時間的不一致（zhì）性。

10、使用背壓。

11、檢查液壓係統運作是否正常，油溫是否過高或過低（25-60℃）。

12、選擇適（shì）合模（mó）具的塑料品種（主要從縮率及機械強度考慮）。

13、重新調整整個生產工藝。

填充不滿：

1、調整射料缸溫（wēn）度。

2、調整螺杆速度以獲得正確的螺杆表麵速度。

3、增加（jiā）注塑量。

4、保證使用正確的墊料；增（zēng）加螺杆向前時間；增加注（zhù）塑（sù）壓力；增加注塑速度。

5、檢查止流閥是否（fǒu）安裝正確，因為非正常運行會引（yǐn）致壓力流失。

6、降低模具表麵溫度。

7、矯正流道避（bì）免壓力損失過大；根據實際需要，適當（dāng）擴大截麵尺寸。

8、根據（jù）所用塑料的特性及產品結構適當控製模（mó）溫。

9、在允許的情況下改善產品結構。

10、設法讓產品有足夠的冷卻。

注塑件尺寸差異

1、 輸入射料缸內的塑（sù）料不均（jun1）。

2、射料缸溫度或波（bō）動的範圍太大。

3、注塑機容量太（tài）小。

4、注塑壓力不（bú）穩定。

5、螺杆複位不穩定。

6、運（yùn）作時間的變化、溶液黏度不一致。

7、注（zhù）射（shè）速度（流量控製）不穩定（dìng）。

8、使用了不適合模具（jù）的塑料（liào）品種。

9、考慮模溫、注射壓力、速度、時間、和（hé）保壓等對（duì）產品的影響。