一般在注塑模具（jù）塑件形狀及模具結構允許的情況下，應將從主流道到各個型腔的分流道設計成長度相等、形（xíng）狀及截麵尺寸相同的形式，否則就需要通過調節澆（jiāo）口尺寸使各澆口的流（liú）量及成型注塑加工工（gōng）藝條件達到一致，這就是注塑加工澆注係統的平衡（héng）。

1. 型腔（qiāng）布局與分流道的平衡

   
   

注（zhù）塑加工澆注係統的平（píng）衡，分（fèn）流道的布置形式分（fèn）平衡式（shì）和非平衡式兩大類（lèi）。平衡式是（shì）指從主流道到各個型腔的分流道，其長度、截麵形狀和尺寸均對應相等，這種設計可直接達到各個型腔均衡進料的目的，在注（zhù）塑加工時，應保（bǎo）證各對應部位的尺寸誤差控製在1%以（yǐ）內。非平衡式是指由主流道到各個型（xíng）腔（qiāng）的分流道的長度可能不（bú）是全（quán）部對應相等，為了達到各個（gè）型腔均衡進（jìn）料同時充滿（mǎn）的（de）目（mù）的，就需要（yào）將澆口開成不同的注塑加工尺寸，采用這類分流道，在多型腔時可縮短流道的總長（zhǎng）度，但對於要求精度和（hé）性（xìng）能（néng）較高（gāo）的塑件不宜采用，因成型注塑加工工藝不（bú）能很恰（qià）當很完善地得到控製。

2.澆口平衡

當（dāng）采用非平衡（héng）式（shì）布置的澆注係（xì）統或者同模生產不（bú）同塑件時，需對澆口的注塑加工尺寸加（jiā）以調整，以達到注塑加工澆注係統的平衡。澆口尺寸的平衡調（diào）整可以通過粗略估算和試模來完成。

澆（jiāo）口平衡的計算思路（lù）：通過計算各個澆口的BGV值來判（pàn）斷或設計。澆口平衡時，BGV值應符合下述要求：相同（tóng）塑件多型腔時（shí），各澆口計算的BGV值必須相（xiàng）等;不同塑件多型腔時，各澆口計算的BGV值必須與其塑件的充（chōng）填量（liàng）成正比。澆口平衡的試模步驟 目前，模具生產常采（cǎi）用試（shì）模的方法來達到澆口平衡。

其（qí）步驟如下：(1).首先將各澆口的長度和厚度注塑（sù）加工成對應相等的尺寸。 (2).試模（mó）後檢查每個型腔的塑（sù）件質量，後充滿的型腔其塑件端部會產生補縮不足的微凹。 (3).將後充滿的型腔澆口的寬（kuān）度略為修大，盡可能不改變澆口（kǒu）厚度，因為（wéi）澆口厚度（dù）不一，則澆口冷凝封固的時間也就（jiù）不一。 (4).用同樣的工藝條件重複上述步驟（zhòu）直至（zhì）滿意為止。需要指出（chū）的是，試模過程中的壓力、溫度等注塑加工工藝條（tiáo）件應與批（pī）量生產時一致。

在完成一次（cì）注射循環的間隔，考察注射機噴嘴和主流道入口小（xiǎo）端間的溫（wēn）度狀況時，發現（xiàn）噴嘴端部的溫度低於所要求的塑料（liào）熔體溫度，從噴（pēn）嘴端部到注射機料筒以內（nèi）10~25mm的深度有（yǒu）個溫度逐漸升高的區域，這時才達（dá）到正常的塑料熔體溫度（dù）。位於（yú）這一區域內的（de）塑料的（de）流（liú）動性能（néng）及成型性能不佳（jiā），如果這裏溫度相對較低的冷料進入型腔（qiāng），便會產生次品。為克服這一現象的影響，用一個井穴將主流道延長以接收冷料（liào），防止冷料進入澆注係統的流道和型腔，把這一用來容納注射間隔所產生的冷料的井穴稱為冷料穴。

注塑加工澆注係統的平（píng）衡，冷料穴一般開設在主流道對麵的動（dòng）模板上（shàng），其標稱（chēng）直徑與主流道大端直徑相同或略大一（yī）些，深度為直徑（jìng）的1~1.5倍，要（yào）保證冷料的體積小於冷料穴的體積。為常用冷料穴和（hé）拉料杆的形式。是底部（bù）帶（dài）推杆（gǎn）的冷料穴形式（shì）;是端部為（wéi）Z字（zì）形拉料杆形（xíng）式的冷料穴，是常用的（de）一種形式，開模（mó）時主流道凝料被拉料杆拉出，推出後常常需人工取出而不能（néng）自動脫落;是靠帶倒錐形的冷料穴拉出（chū）主流道（dào）凝料的形式;是環形槽代替了倒錐形用來拉主（zhǔ）流道（dào）凝料的形式。適用於彈性較好的軟質塑料，能實現（xiàn）自動化脫模;是適於推件板脫模的拉料杆形式冷料穴，拉料杆固定於動模板上;是帶球形頭拉料杆的冷料穴;是帶菌形頭拉料杆（gǎn）的冷料穴，這兩種形式適於彈性較好的塑料（liào）;是使用（yòng）帶有分流錐形式拉料杆的冷料穴，適合各種塑料，適用於中間有孔的塑件而又采用澆口或爪形澆口形式的場合。

有時因分流道較（jiào）長，塑料熔（róng）體充模的溫降較（jiào）大時，也要求在（zài）其延伸端（duān）開設較小的冷料穴，以防止分流道（dào）末端的冷料進入型腔（qiāng）。冷料穴除了具有容納冷料的（de）作用以外，同（tóng）時還具有在開模時將主流道和分流道的冷凝料鉤住，使其保留在動（dòng）模一側，便於脫模（mó）的功能。在脫模（mó）過程中，固定在推杆固定板上同時也形成冷料穴底部的推杆，隨推出動（dòng）作推（tuī）出澆注係統凝料。並不是所有注射模都需開設冷料穴，有時由於塑料性能或注塑加工工（gōng）藝控製較（jiào）好，很少產生冷（lěng）料或塑件（jiàn）要（yào）求不高時，可不必設置 冷料穴。如果初始設計階段對是（shì）否需要開設 冷料穴尚無把握，可留適當空間（jiān），以（yǐ）便增設。

注塑加工澆注係統（tǒng）的平衡，當塑料熔體填充型腔時，必須（xū）順序排出型腔及澆注係統內（nèi）的空氣及塑料受熱或凝固產生的低分（fèn）子揮發氣體。如果型腔內因各種原因而產生的氣體不能被排除幹淨，一方麵將會（huì）在塑件上形成氣泡、接縫、表麵輪廓不清（qīng）及充填（tián）缺（quē）料等成型缺陷，另一方（fāng）麵氣體受壓，體積縮小而產生高溫會導致塑件局部炭化或燒焦，同（tóng）時（shí）積存的（de）氣體還會產生（shēng）反向壓力而降低充模速度，因此設計型腔時必須考慮排氣問題。有時在注射成（chéng）型過程中，為（wéi）保證型腔充填量的均勻（yún）合適及增加塑料熔體匯合處的熔接（jiē）強度，還需在塑料充填到的型腔部位開設溢流槽以容納餘料，也可容納一定量的氣（qì）體。注射模成型時的排氣通常以如下四種方式進行。

(1)利用配合間隙排氣：通常中小型模具的簡單型腔（qiāng），可利用（yòng）推杆、活動型芯以及雙支點的固定型芯端（duān）部與模板的配合間隙進行排氣，其間隙為0.03~0.05mm。

(2)在分型麵上開設排氣槽排氣：分型（xíng）麵上開設排氣槽的形式與尺寸。是排氣槽在離開型腔5~8mm後設（shè）計成開（kāi）放（fàng）的（de）燕尾式，以使排氣順利、通暢;形式是為了（le）防止在排氣槽對著操作工人的情況注射時，熔料從排氣（qì）槽噴出而發生人身事故，因（yīn）此將排氣槽設計成轉彎的形（xíng）式，這樣還能降低熔料溢（yì）出時的動能。

(3)利用（yòng）排氣塞排氣：如果型腔充填的部位不在分型麵上，其附近又無可供排氣的推杆或活動型芯時，可在型腔深處鑲排氣塞。排氣塞（sāi）可用燒結金屬塊製成。

(4)強製性排氣：在氣體滯留區設置排氣杆（gǎn）或利用真（zhēn）空泵抽氣，這種做法很有效，隻是會在（zài）塑（sù）件上留有杆件等痕跡（jì），因（yīn）此排氣杆應設置在塑件內側。