1、可能原因（yīn）：

模腔膠料不足，引起收縮（suō）：

①填充入料不足或加料量不夠

②澆口位（wèi）置不當或澆口不對稱

③分流道、澆口不足（zú）或（huò）太小 

④製品（pǐn）壁厚或厚薄不均勻（yún），在厚壁處的背部容易出現凹（āo）痕

解決方法:進行調（diào）節校（xiào）正

①增加加料或開大（dà）下料口閘板 

②限製熔（róng）膠全部流入直澆道澆（jiāo）口，不流入其他澆口 

③增多（duō）分流道和（hé）增大澆口尺寸 

④可對工模模具（jù）進行修改或增加（jiā）注射壓力

2、可能原因： 

工藝技術參數調節不當：

①射膠壓力小，射膠速度慢 

②射膠時間設置太短 

③保（bǎo）壓時間設置（zhì）太短 

④冷卻時間設置太短

解決方法:進行調節校正

①調節增大射膠壓力和射（shè）膠速度 

②增加射膠時間設定值

③增加保壓（yā）時間設定值（zhí） 

④增加冷卻時間設定值（zhí）

3、可能原因： 

塑料過熱：

①塑（sù）料過熱，熔膠（jiāo）筒溫度設置太高 

②模具溫（wēn）度（dù）過高 

③模（mó）具有局部（bù）過熱（rè）或製品脫（tuō）模時過熱

解決方法:進行調節校正

①降低熔（róng）膠筒的溫度設定值 

②降低模溫，調節冷（lěng）卻係統進水閘閥 

③檢查工模冷（lěng）卻係統（tǒng）或延（yán）長冷卻（què）時間 

4、可能原因：料溫太低或塑化不良，使融料流動不（bú）良。

解決方法:增加熔膠筒各段加熱區溫度，檢驗塑化膠料的程度。