導致注塑模具翹曲（qǔ）變形的原因是什麽呢？

注塑模具出現變形、彎曲、扭曲現象，主（zhǔ）要是（shì）由於塑（sù）料成型時流動方向的收縮率比垂直方向的大（dà），使製件各項收縮率（lǜ）不同而翹曲，又由於注（zhù）射充模時，不可避免地在製件內（nèi）部殘留有較大的內應力而引起翹曲，這些都是高應力取向造成變形的表現（xiàn）。

模具設計決定了製件的翹曲傾向，要通過變（biàn）更成型條件來（lái）抑（yì）製這種傾向是（shì）十分困難的，解決問題必須從注塑零件結構及模具設計和改良著手。

一、模具方麵

1.製件的厚度、質量要（yào）均勻。

2.冷卻係統的設計要使模具型腔各部（bù）分溫度均勻;澆注係統要使料流對稱，避免因流動方向、收（shōu）縮率不同而（ér）造成翹曲，適當加粗較難成型部（bù）份的分（fèn）流道、主流道，盡量消除型腔內（nèi）的密度差（chà）、壓力（lì）差、溫度差（chà）。

3.注塑模具製（zhì）件厚薄的過渡區及轉角要足夠圓滑，要有良好的脫模性，如增加脫模斜度，改善模麵的拋（pāo）光，頂出係統要保持平衡。

4.排（pái）氣要良好。

5.增加製件壁厚或增加抗翹曲方向，由加強筋來增強製件抗翹曲能力（lì）。

6.模具所（suǒ）用的材料強度要足。

二、塑料方麵

結晶型（xíng）比非結晶型塑料出現的翹曲變形機會多，加之結晶型塑料可利用結晶（jīng）度隨冷卻速度增大而（ér）降低（dī）、收縮率變小的結晶過程來矯正翹曲變形。

三、加工方麵

1.注射（shè）壓力太高，保（bǎo）壓時（shí）間（jiān）太（tài）長，熔料溫度太低，速度太快，會造成內應力增加而出現翹曲（qǔ）變形。

2.模具溫度過高，冷卻時間（jiān）過短，使脫模時的製件過（guò）熱而出現頂出變形。

3.在保持低（dī）限度充料量下，減少（shǎo）螺杆轉速和背壓、降低密度（dù）來限製內應力（lì）的產生。

4.必要時，可對容易翹曲變形的製件進行模具軟性定形，或脫模後進行退火處（chù）理。