塑膠的（de）注塑成型工藝過程主要包括填充、保壓（yā）、冷卻、脫（tuō）模四個（gè）階段，這四個階段直接決定著製品（pǐn）的（de）成型質量，而且這四個階段是一個（gè）完整（zhěng）的連續過程。

一

填充階段

填充是整個注塑循環過程中的（de）第一（yī）步，時（shí）間從模具閉合開始注（zhù）塑算起，到模具型（xíng）腔填充到大約95%為止。理論上，填充時間越短（duǎn）成型效率越（yuè）高，但（dàn）是實際中（zhōng），成型時間或（huò）者注塑速度要受到很多條件（jiàn）的製約。

充時（shí）間越短成型（xíng）效（xiào）率越高，但是實際中（zhōng），成型時（shí）間或者注（zhù）塑速度要（yào）受（shòu）到很多條件的（de）製（zhì）約。

高速填充時剪切率較高，塑料由於剪切變稀的作用（yòng）而（ér）存在（zài）粘度下降的情形，使整（zhěng）體流動阻力降低；局部（bù）的粘滯加熱影響也（yě）會使固化曾厚度變薄。因此（cǐ）在流動（dòng）控製階段，填充行為往往取決於待填充的體積大（dà）小。即在流動控製階段，由於（yú）高（gāo）速填充，熔（róng）體的剪切變稀效果往往很大（dà），而薄（báo）壁的冷卻作用並不明（míng）顯，於是速率的效（xiào）用占了上（shàng）風。

低（dī）速填充，熱傳（chuán）導控製（zhì）低速填充時，剪切（qiē）率較低，局部粘度較（jiào）高，流動（dòng）阻力較大。由（yóu）於熱塑料補（bǔ）充速（sù）率（lǜ）較慢，流動（dòng）較為緩慢，使熱傳導效應較為明顯，熱量迅（xùn）速（sù）為冷膜壁帶走。加上較少（shǎo）量（liàng）的粘滯加熱現象，固化層厚度（dù）較厚，又進一（yī）步增（zēng）加壁部較薄（báo）處的流動阻力（lì）。

由於噴（pēn）泉流動的原因，在流（liú）動波前麵的塑料高分子鏈排向幾乎平行流動（dòng）波前。因此兩股塑料熔膠在交匯時，接觸麵的高（gāo）分子鏈互相平行；加上（shàng）兩股熔膠性（xìng）質各異（在膜腔中滯留時間不同，溫度、壓力也不同），造成熔（róng）膠交匯區域在微（wēi）觀上結構（gòu）強度極差。在光線下將零件擺放適當（dāng）的角度用肉（ròu）眼觀察，可以發現有明顯的結合線（xiàn）產生，這就是（shì）熔接痕的形成機理。熔接痕不（bú）僅影響塑（sù）件外觀，同時（shí）由於微觀結構的鬆散，易造成（chéng）應力集中，從而（ér）使得部分的強度降低而發生斷裂。

一般而言，在高溫區產生熔接（jiē）的熔接痕強度極佳，因此高溫情形下（xià），高分子鏈活動性較佳，可以互相穿透纏繞，此外高溫度區（qū）域兩股熔體的溫度較為接近，熔體的熱性質幾乎（hū）相同，增加了熔接區域的強度，反之在低溫區（qū）域，熔接強度較差。

二

保壓階段

保壓階（jiē）段的作用是持續施加壓力，壓實熔體，增加塑料密（mì）度，以（yǐ）補償塑料的收縮行為（wéi）。在保壓過程中，由於模腔中已經填滿塑料，背壓（yā）較高。

在保壓壓（yā）實過程中，注塑（sù）機螺（luó）杆（gǎn）僅能慢慢地向前做微小移（yí）動，塑料的流動速度也較為緩（huǎn）慢，這時的流（liú）動稱作保壓流動。由於（yú）在保壓階段，塑料受模壁冷卻固化加快，熔體粘（zhān）度增加也很快，因此模（mó）具型腔（qiāng）內的阻力很大。

在保壓（yā）的（de）後期（qī），材料密度持續增大，塑料也逐漸成型，保壓階段要一直持續到澆口固化封口為止，此時保壓階段的模腔壓力達到（dào）最高值。

在保壓階（jiē）段（duàn），由於壓（yā）力相當高（gāo），塑（sù）料呈現（xiàn）部（bù）分可壓縮（suō）特性。在壓力較（jiào）高的區域，塑料（liào）較為密實，密度（dù）較高；在壓（yā）力較低區域，塑料較為疏鬆，密度較低，因此造成密度分布隨為止（zhǐ）及時間發生變化。

保壓過程中塑料流速較低，流動不再起主導作（zuò）用；壓力為影響保壓過程的（de）主（zhǔ）要因素。

保壓（yā）過程中塑料已經充滿模腔，此時逐漸固化的熔體作為傳遞壓力的介質。

模腔中的壓力借助（zhù）塑料（liào）傳遞至膜壁表（biǎo）麵（miàn），有撐開（kāi）模具的趨勢，因此需要適當的索模力進行索模，漲模力在正常情形下會微微將模具撐開，對於模（mó）具的（de）排氣具有幫助作用；

但若漲模力過大，易造成成型品毛（máo）邊、溢料，甚至撐開（kāi）模具。因此在選擇注塑機時，應選（xuǎn）擇具有足夠大索模力的注塑（sù）機，以防止漲模現象並能有效（xiào）進行保壓。

三

冷卻階段

在注（zhù）塑成型模（mó）具中，冷卻係統的設計非常重要。這（zhè）是因為成型塑料（liào）製品隻有冷卻固化到一定剛性，脫模後才能避免塑料製品因受到外力而產生變形（xíng）。

由於冷卻時間占整個成型周期約70～80%，因此設計良好的冷（lěng）卻係統可以大幅度縮短成型時間，提高（gāo）注塑生產率，降低成本。設計不（bú）當的冷卻係統會使成型時間拉長，增加成本；冷切不均勻會更進一（yī）步造成塑料製品的翹曲變形。

根據實驗，由熔（róng）體進入模具的熱量大體分兩（liǎng）部分（fèn）散發，一部（bù）分有5%經輻射、對流傳遞到大氣中，其中95%從（cóng）熔體傳導到模具。塑料製品在模具中由於（yú）冷卻水管的作用，熱量由模腔中的塑料通過熱傳導（dǎo）經（jīng）模架傳至冷卻水管，再（zài）通過熱對流被冷卻液帶走。少數未被冷卻水帶走的熱量則繼續在（zài）模具中傳導，至接觸外界後散佚在空氣中。

注塑成型的成型首期由合模時間、填充時間、保壓（yā）時間、冷卻時間及（jí）脫模時間組成。其（qí）中（zhōng）以冷卻時間所占比重最大，大約為70～80%。因此冷卻時間將直接影響塑料製品成型周期（qī）長（zhǎng）短及產量大小。

脫模階段塑料製品溫度應冷卻至低於塑料製品的熱變形（xíng）溫度，以防止塑料製品因殘餘應力導致的鬆弛現（xiàn）象或脫模外力所造成的翹曲及變形。

四

脫模階段

脫模是（shì）一個注塑成型（xíng）循環中的（de）最（zuì）後一個（gè）環節。雖然製品已經冷卻成（chéng）型，但脫模還是（shì）對製品的質量有（yǒu）很重要的影響（xiǎng），脫模方式不當，可能會導（dǎo）致產品在脫模時受力不均，頂出時引（yǐn）起產品變（biàn）形等（děng）缺陷。

脫模的方式主要有兩種：頂杆脫模和脫料（liào）板脫模。設計模具時要根據產品的結構特點選擇合適的脫模方式，以保證產品質量。

對於選用頂杆脫模（mó）的模具（jù），頂杆的設置（zhì）應盡量均勻，並且位置（zhì）應選在脫模阻力最大以及塑件強度和（hé）剛度最大的地（dì）方，以免塑件變形損壞 。

而脫料板則一般用於深腔薄壁容器以及不允許有推杆痕跡的透明製品的脫模，這種結構特點是脫模裏大且均勻，運動平穩，無明顯的遺留痕跡。

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