一（yī）．名詞解（jiě）釋

成型製品表（biǎo）麵開裂形成裂縫叫做裂紋。

圖1 裂縫示意圖（tú）

二. 故障分析及排除方法

1. 殘餘應（yīng）力太高。在（zài）模具設計和製作方麵，可以采用壓力損失最小，而且可以（yǐ）承受較高注射壓力的直接澆口，可將正向澆口改為多個針形點澆（jiāo）口或側澆口，並減小澆口直徑。設計（jì）側澆口（kǒu）時，可采用成型後可（kě）將破裂部分除去（qù）的凸片式澆口。在工藝操作（zuò）方麵，通過降低注射壓力來（lái）減（jiǎn）少殘餘應力是一種（zhǒng）最簡便的方法（fǎ），因為注射壓力與殘餘應力（lì）呈正比例關係。應適當提高料筒及模具溫度，減小熔（róng）料與模具（jù）的溫度（dù），控製模內（nèi）型胚的冷卻時（shí）間和速度（dù），使取向分子連有較長的恢複時間。

圖2 殘餘應力示意圖

2.外力導致殘餘應力集中。一般情況下，這類故障總是發生在頂杆的（de）周圍。出（chū）現這類故障後，應認真檢（jiǎn）查和校調頂出裝置，頂杆應設（shè）置在脫模阻力（lì）最大部位，如凸台、加強筋等處。如果設（shè）置的頂杆（gǎn）數由於（yú）推頂麵積受到條件限製不可能擴大時，可采用（yòng）小麵積多頂杆的方法。如果模具型腔脫模斜度不夠，塑件表麵也會出現擦傷形成褶皺花（huā）紋。

3．成型原料與金屬嵌（qiàn）件的熱（rè）膨脹係數存在差異。對於金屬嵌件應進行預熱，特別是當（dāng）塑件表麵的裂紋發生在剛開機時，大部分是由於嵌件溫（wēn）度太（tài）低造成（chéng）的。另外，在嵌件材質的（de）選用方麵，應盡量（liàng）采用線膨脹係數接近樹脂特性的材料。在選用成型原料時（shí），也應盡可能采用高分子量的樹脂，如果必須使用低分（fèn）子量的成（chéng）型原料時，嵌件周（zhōu）圍的塑（sù）料厚度應設計的（de）厚一些。

4. 原（yuán）料選用不當（dāng）或不純淨。實踐表明，低粘度（dù）疏鬆型樹脂不容易（yì）產生裂紋。因此，在（zài）生產（chǎn）過程中（zhōng），應結合具體（tǐ）情況選（xuǎn）擇合適的成型原料。在操作過程中，要特別注意不要把聚乙烯和聚丙烯等樹脂混在一起使用，這樣很容易產生裂（liè）紋。在成型過程（chéng）中，脫模劑對於熔料來說也是一種異物，如用量不當也會（huì）引起裂紋，應盡量減少其用（yòng）量。

5. 塑（sù）件結構設（shè）計（jì）不良。塑件形（xíng）體結構中的（de）尖角及缺口（kǒu）處最容易（yì）產生應力集中，導致塑件表麵產生裂紋及破裂。因此，塑件形體結構中的外（wài）角及內角都應盡可能采用最大半徑做成圓弧。試驗表明，最佳過度圓弧半徑為（wéi）圓弧半徑與轉角處壁厚的比（bǐ）值為1:1.7。

圖3 製品設計不合理導致變形

6. 模具上（shàng）的裂紋（wén）複映到（dào）塑件表（biǎo）麵上（shàng）。在注射成型過程中，由於模（mó）具受到注（zhù）射壓力反複的作用（yòng），型腔中具有（yǒu）銳角的棱邊部位會產生疲勞（láo）裂紋，尤其在冷卻孔附近特別容（róng）易產生裂紋。當模具型腔（qiāng）表麵上的裂紋複映到塑件（jiàn）表麵（miàn）上時，塑件表麵上的裂紋總是以同一形狀在同一（yī）部位連續出現（xiàn）。出現這種（zhǒng）裂紋時（shí），應立即檢查裂紋（wén）對應的形腔表麵有無相同的裂紋。如果是由於（yú）複映作用產生裂紋，應以機（jī）械加工的方法（fǎ）修複模具。