一（yī）般產品表麵光澤缺陷可分為以下三（sān）種：模具故障、成（chéng）型條（tiáo）件控製（zhì）不當、成（chéng）型原料使用不當。

一 模具故障

由於（yú）塑件的表麵（miàn）是模具（jù）型腔麵（miàn）的（de）再現，如果模具（jù）表麵有傷痕，腐蝕，微孔等表麵（miàn）缺（quē）陷，就會複印到塑件表麵產生（shēng）光澤不良。若型腔表麵有（yǒu）油汙，水分，脫模劑用量太多或選用不當，也會使塑件表麵發暗。因此，模具的型（xíng）腔表麵應具有較好（hǎo）的光潔（jié）度，最好采取拋光處（chù）理或表麵鍍（dù）鉻。型腔表麵必須保持清潔（jié），及時清除油汙和水漬。脫模劑的品種和用量（liàng）要適當。

模具溫度對塑件的表麵質量也（yě）有很大的影響，通常（cháng），不同種類的塑料在不同模溫條件下（xià）表麵光澤差異較（jiào）大（dà），模溫過高或過低都會導致（zhì）光澤不良。若模溫太低，熔料與模具型腔接觸後立即（jí）固化，會使模具型腔麵的再現性下降。為了增（zēng）加光澤，可適當提高模溫，最好是采用在模具冷卻回路中通入溫水的方法，使熱（rè）量在型腔中迅速傳遞，以免延長成（chéng）型周期（qī），這種方法還可減少成型中殘餘（yú）應（yīng）力。

此外，脫模斜度太（tài）小（xiǎo），斷麵厚度突變，筋條過厚以及（jí）澆口和澆道截麵太小或突然變化，澆注係統剪切作用太大，熔料呈湍流態流動，模具排氣不良（liáng）等模具（jù）故障都會影響塑件的（de）表（biǎo）麵質量，導致表（biǎo）麵光澤不良。

二 成型條件控製不當

如果注（zhù）射速度太快或太慢，注射壓力太低，保壓時間太短，增壓器壓力不夠，緩衝墊過大，噴（pēn）嘴孔太小或溫度太低，纖維增（zēng）強塑（sù）料的（de）填料分散性能太差（chà），填料外露或鋁箔狀填料無方向性分布，料筒溫度太低，熔料塑化不良以及供料不足，都會導致塑件表麵光（guāng）澤不良。對此，應針對具體（tǐ）情況（kuàng）進行調整。

若在澆口附近（jìn）或（huò）變截麵處（chù）產生暗區，可通過降低注射速率，改變澆（jiāo）口位置，擴大澆口麵積以及在（zài）變截麵處增加圓（yuán）弧過渡等（děng）到方法予以（yǐ）排除。

若塑件表麵有一（yī）層薄薄（báo）的乳白色，可適當降低注射速度。如果由於填料的分散性能太差導致表麵光澤不良，應換用流動性（xìng）能較好的樹脂或換用混煉能力較強的螺（luó）杆。

三 成型原（yuán）料不符合使（shǐ）用（yòng）要求

原料（liào）不符合使用要求也會導致塑件（jiàn）表麵光（guāng）澤（zé）不良。其產生原因及處理方法如下：

1.成（chéng）型原料中水分（fèn）或其他易揮發物含量太高，成型時揮發成（chéng）分在模具的型腔壁與熔（róng）料（liào）間凝縮，導致塑件表麵光澤不良。應對原料進行預幹燥處理。

2.原料或著色劑分解變色導致光澤不良。應選用耐溫較高的原（yuán）料和著色（sè）劑。

3.原料的（de）流動性能太差，使塑件表麵不密（mì）導致光澤不良。應換用流動（dòng）性能較（jiào）好的樹脂或增用適量潤滑劑（jì）以及提高加工溫度。

4.原料中（zhōng）混有異料或不相溶的原料。應換用新料。

5.原料粒度不均勻。應篩除粒徑差異太（tài）大的原料。

6.結晶型樹脂由於冷卻不均導致光澤不良。應合理控製模溫和加工溫度，對於厚壁塑件，如果冷卻不足，也會使塑件表麵（miàn）發毛，光澤偏暗，解決的方法是將塑件從模具中取（qǔ）出後，立即放入浸在冷水中的冷（lěng）壓模中冷卻定型。

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