開裂，包括製件表麵絲狀裂紋、微裂、頂白、開（kāi）裂及因製（zhì）件（jiàn）粘模、流道粘模而造成或創傷危機（jī），按開裂時間分脫模開裂（liè）和應用開裂。主要（yào）有以下（xià）幾個方麵的原因造成：

1、加工方麵：

(1)加工壓力過大、速度過快、充料愈多、注射、保壓時（shí）間（jiān）過長，都會造成內（nèi）應力過大而開裂。

(2)調節開模速（sù）度與壓力防止快速強拉製件造成脫模開裂。

(3)適當調高模具（jù）溫度，使（shǐ）製件易於脫模，適當調低料溫防止分解。

(4)預防（fáng）由於熔接（jiē）痕，塑料降解造成（chéng）機械強（qiáng）度變低而出現開（kāi）裂。

(5)適（shì）當（dāng）使用脫模劑（jì），注意經（jīng）常消除模麵附著的氣霧等物質。

(6)製件殘餘應力，可通過（guò）在成（chéng）型後立即（jí）進（jìn）行退火熱處理來消除內應（yīng）力而減少裂紋的生成。

2、模具方（fāng）麵：

(1)頂出要（yào）平衡，如頂杆（gǎn）數（shù）量、截麵積要足夠，脫模斜度要足夠，型腔（qiāng）麵要有足（zú）夠光滑，這樣才防止由於外力導致頂出殘餘應力集中而開（kāi）裂。

(2)製件結（jié）構不能太薄，過渡部份應盡（jìn）量（liàng）采用圓弧過（guò）渡，避免尖角、倒角造成應力（lì）集中。

(3)盡量少用（yòng）金屬嵌件，以防止嵌件與製件收縮率不同造成內應力加（jiā）大。

(4)對深底製件應設置適當的脫模進氣孔道（dào），防止形（xíng）成真空負壓。

(5)主流道（dào）足夠大使澆口（kǒu）料未來得及（jí）固化時脫模，這樣易於脫模。

(6)主流道襯套與噴嘴接合應當防止冷硬料的拖拉而使製件粘在定（dìng）模上。

3、材料方麵：

(1)再生料含（hán）量（liàng）太高，造成製件強度過低。

(2)濕度過大，造成一（yī）些塑料與水汽發生化學反應，降低強度而出現頂出開裂。

(3)材料本身不適宜正在加工（gōng）的環境或質量欠佳，受到汙染都會造（zào）成開裂。

4、機（jī）台方麵（miàn）：

注塑（sù）機塑化容量要適（shì）當，過小塑化不充分未能完全（quán）混合而變（biàn）脆（cuì），過大時會降（jiàng）解。

注塑（sù）製品氣泡的原（yuán）因（yīn）分（fèn）析

氣（qì）泡(真空泡)的（de）氣體十分稀薄屬於（yú）真空泡。一般說來，如果（guǒ）在開模瞬間已發現存（cún）在氣泡是屬於氣體幹擾問（wèn）題。真空泡的形成是由於充注進塑料不足或壓力較低。在（zài）模具的（de）急劇冷卻作（zuò）用下，與型（xíng）腔接角的燃料牽拉，造成體積損失的結果。

解決辦法：

(1)提高注射能量：壓力、速度、時間和料量（liàng），並提高背壓，使充模豐滿。

(2)增加（jiā）料溫流動順暢。降低料溫減少收縮，適當提高（gāo）模溫（wēn），特別是形成真空泡部位的（de）局（jú）部模溫。

(3)將澆口設置在製件厚的部份，改善（shàn）噴嘴、流道和澆口的流動狀況，減少（shǎo）壓務的消耗。

(4)改進模（mó）具排氣狀況。

注塑製品翹曲變形的原因（yīn）分析

注（zhù）塑製品（pǐn）變形、彎曲、扭曲現（xiàn）象（xiàng）的發生（shēng）主要是由於塑料成型時流動方向的收縮率（lǜ）比垂直（zhí）方向的大，使製件各向收縮率不同而翹曲，又（yòu）由於注射充模時不可避免地在製件（jiàn）內部殘留有較大的內應力而引起翹曲，這些都是高應力取向造成的變形的表（biǎo）現。所以從根本上說，模（mó）具設計決定了製件的翹曲傾向，要（yào）通（tōng）過變更成型條件來抑製這種傾向是十分困難（nán）的（de），最終解決問題必須從模具設計和改良著手。這種（zhǒng）現象的主要有以下幾個方麵造成（chéng）：

1、模具方（fāng）麵：

(1)製（zhì）件的厚度、質量要均勻（yún）。

(2)冷卻係（xì）統的設計要（yào）使模具型腔各部分溫度均勻，澆注係統（tǒng）要使（shǐ）料流對稱避免因流動方向、收縮率不同（tóng）而造成翹曲，適當加粗較（jiào）難成型部份的分流道、主流道，盡量消除型腔內的密度差、壓力（lì）差（chà）、溫度差。

(3)製件（jiàn）厚薄的過渡區及轉角要足夠圓滑，要有良好的脫模（mó）性，如增加脫模餘度，改善模麵（miàn）的拋（pāo）光，頂（dǐng）出係統要保持平衡。

(4)排氣要良（liáng）好。

(5)增加製件壁厚（hòu）或增加抗翹曲方向，由加強筋來增強製件抗翹曲（qǔ）能力（lì）。

(6)模（mó）具所用的材料強度不足。

2、塑料（liào）方麵：

結晶型比非結晶型塑料（liào）出現的翹曲變形（xíng）機會（huì）多，加（jiā）之結晶型（xíng）塑料可利（lì）用結晶（jīng）度隨冷（lěng）卻速度增大而降低，收縮率變小的結晶過程（chéng）來（lái）矯正翹曲（qǔ）變形。

3、加工方麵：

(1)注射壓力太高，保壓時間太長，熔料溫度太低速度太快（kuài）會造成內應力（lì）增加而出現翹曲變形。

(2)模具溫（wēn）度過高，冷卻時間過短，使脫模時的製件過熱而出現頂出變形（xíng）。

(3)在保（bǎo）持最低限度充料（liào）量下減少螺杆轉速和背壓降低密度來限製內應力的產生。

(4)必要時可對（duì）容易翹曲變形的製（zhì）件進行模具軟性定形或脫模後進行退米處理（lǐ）。

注塑製品色條色線色花分析

這種缺（quē）陷的出現主（zhǔ）要是采用色母粒著色的塑料（liào）製件較常出現的問題，雖然色母粒著色在色型穩定性、色質純（chún）度和顏色遷移性等方麵均優（yōu）於幹粉著色、染漿著色，但分配性（xìng），亦即色粒在稀釋塑料在混合均勻程（chéng）度卻相對較差，製成品自然就帶有區域性色（sè）澤差異。主要解決辦法：

(1)提高加料段溫度，特別是加料段後端的溫度，使其溫度接近或略高於熔融段溫（wēn）度，使（shǐ）色母粒進入熔融段時盡快熔化，促進與稀釋均勻（yún）混（hún）合（hé），增（zēng）加液態混合機（jī）會。

(2)在螺杆轉速一定的情況下，增加背壓壓（yā）力使（shǐ）料筒內（nèi）的熔料溫度、剪切作用都得到提（tí）高。

(3)修改模具，特別（bié）澆注係統，如（rú）澆口過寬，融料通過時，紊流效果差，溫度提升不高，於是就不均勻，色帶模腔，應予改（gǎi）窄。

注塑製品收（shōu）縮凹陷的原因分析

注（zhù）塑（sù）成（chéng）型過程中，製品收（shōu）縮凹陷是比較常見的現象。造成這種情況的（de）主要原因有：

1、機台方麵：

(1)射嘴孔太（tài）大造成融料回流而出（chū）現收縮，太小時阻力大料量不足出現收縮。

(2)鎖模力不（bú）足造成飛邊也會出現收縮（suō），應檢查鎖（suǒ）模係統是（shì）否（fǒu）有問題（tí）。

(3)塑化量不足應選用塑化量大的機台，檢查螺杆（gǎn）與料筒是否磨損。

2、模具方麵：

(1)製件設計要使壁厚均勻，保證收縮一致。

(2)模具的冷卻、加溫（wēn）係統要保證各部份的溫度一致。

(3)澆注係統要保證通暢（chàng），阻力不能過大，如主流道、分流道、澆口（kǒu）的尺寸要（yào）適當，光潔度（dù）要足夠，過渡區（qū）要圓弧（hú）過渡。

(4)對（duì）薄件應提（tí）高溫度，保證料流暢順（shùn），對厚壁製（zhì）件應降（jiàng）低模溫。

(5)澆口要對稱開設，盡量開設在製件厚壁部位，應增加冷料井容積。

3、塑（sù）料方麵：

結晶性（xìng）的（de）塑料比非結（jié）晶性塑料收縮曆害，加工時要適當增加料量，或在塑料中加成（chéng）換劑（jì），以加快結晶，減少收縮凹陷。

4、加（jiā）工方麵：

(1)料筒溫度過高（gāo），容積變化大，特（tè）別（bié）是前爐溫度，對流動（dòng）性差（chà）的塑（sù）料（liào）應適當提高溫度、保證暢順。

(2)注射（shè）壓力（lì）、速度、背壓過低、注射時間過短，使料量或密度（dù）不（bú）足而（ér）收縮壓力、速度、背壓過大（dà）、時間過（guò）長造成飛邊而出現收縮。

(3)加料量即緩衝墊過大時消耗注射壓力，過小時，料量（liàng）不足。

(4)對於不要（yào）求精度的製件，在注（zhù）射（shè）保壓完畢，外層基本冷凝硬（yìng）化而夾心（xīn）部（bù）份尚柔軟又能頂出的製件，及早（zǎo）出模，讓其在空氣或熱水中緩慢（màn）冷卻，可（kě）以使（shǐ）收縮（suō）凹陷平緩而不那麽顯眼又不影響使用。

注塑製品透明（míng）缺陷的（de）原因分析

熔斑、銀（yín）紋、裂紋聚苯乙烯、有機玻（bō）璃（lí）的透明製件，有時候透過光線可以看到一些閃閃發光的細絲般的銀紋。這些銀紋又稱（chēng）爍斑或裂紋。這是由於拉（lā）應力的垂直方向產生（shēng）了應（yīng）力，使用權聚合物分子發重（chóng）型流動取向而與未取向部分折完率差異表現出來。

解決方（fāng）法：

(1)消（xiāo）除氣體及（jí）其它雜質（zhì）的幹擾，對塑料充分（fèn）幹燥。

(2)降（jiàng）低（dī）料（liào）溫，分段調節料筒溫度，適當（dāng）提高模溫。

(3)增加注射壓力，降低注射速度。

(4)增加或（huò）減少預塑背壓壓力，減少螺杆轉速。

(5)改善流道及型腔排（pái）氣狀況。

(6)清理射嘴、流道和澆口可能的堵塞。

(7)縮短成型周期，脫模後可用（yòng）退火方法消除銀紋：對聚苯乙烯在78℃時保持15分鍾，或50℃時保持（chí）1小時，對聚碳酸酯，加熱到160℃以上保持數分鍾。

注塑製品顏（yán）色不均的原因分析

造成注塑製品顏（yán）色不均的主要原因及解決方法如（rú）下：

(1)著（zhe）色劑擴散不良，這種情況往（wǎng）往使澆口附近出現花紋。

(2)塑料或著色劑熱穩定性差（chà），要穩定（dìng）製件的色調，一定要嚴格（gé）固定生產條件，特別是料溫、料量和生產（chǎn）周期。

(3)對結晶型塑料，盡量使製件各部分的冷卻速度一致，對於（yú）壁厚差異大的製（zhì）件，可用（yòng）著色劑來掩蔽色差，對於壁厚（hòu）較均勻的製件要固定好料溫和模溫（wēn）。

(4)製件的造型和澆口形式，位置對（duì）塑（sù）料（liào）充填情況（kuàng）有影響，使製件的某些局部產生色（sè）差，必要時要進行修改。

注塑製品顏色及光澤缺陷的原因分析

正常情況下，注塑製件表麵具有的光澤主要由（yóu）塑料的類型、著色劑及模（mó）麵的（de）光潔度所（suǒ）決定。但經常也會因為一些（xiē）其他的原因（yīn）造成製品的表麵顏（yán）色及光（guāng）澤缺陷、表麵暗色等缺（quē）陷。造成這種原因及解決方法（fǎ）分（fèn）析如下：

(1)模具光潔度（dù）差（chà），型腔表麵有鏽跡等，模具排氣不良。

(2)模具的澆注係統（tǒng）有缺陷，應增大冷料井，增（zēng）大流道、拋光主流道、分流道和澆口。

(3)料溫與模（mó）溫偏低（dī），必要時可用（yòng）澆口局部加熱辦（bàn）法。

(4)加工壓力過低（dī）、速度過慢、注（zhù）射時間不足、背壓不足（zú），造成密實性差而使表（biǎo）麵暗色。

(5)塑料要充分塑化，但（dàn）要防止料（liào）的降解，受熱要（yào）穩定，冷（lěng）卻要充分，特別是厚壁的。

(6)防止冷料進入製件，必要時改用自鎖式彈簧或降低噴嘴溫度。

(7)使用的再生料過多，塑料或著色（sè）劑質量差（chà），混有（yǒu）水汽（qì）或其它雜質，使用的潤滑劑質量差。

(8)鎖模力要足夠。

注（zhù）塑製（zhì）品銀紋的原因分析（xī）

注塑製品銀紋，包括表麵氣泡和內部氣孔。造成缺陷的主要原因是（shì）氣體(主要有水汽、分解氣、溶劑氣、空（kōng）氣)的幹擾。具體原因分析如下：

1、機台方麵：

(1)料筒、螺杆磨損或過膠頭、過膠圈存在料流死角，長期受熱而分解。

(2)加熱係（xì）統失控，造成溫度過（guò）高而分解，應檢查熱（rè）電偶、發熱圈等加熱元件是否有問題。螺杆設計不當，造成（chéng）個解或容易帶進空氣。

2、模具方麵：

(1)排氣不（bú）良。

(2)模具中流道、澆（jiāo）口、型腔的磨擦阻力大，造成局部過熱而出（chū）現分解。

(3)澆口、型腔分布不平衡，冷卻（què）係統不合理都會造成受熱不平衡而出現局（jú）部過熱或阻塞空氣的通道。

(4)冷卻通路漏水進入型（xíng）腔。

3、塑料方麵：

(1)塑料濕度大，添加再生料比（bǐ）例過多或含（hán）有有（yǒu）害性屑料(屑料極易分解)，應充分幹燥塑料及消除屑料。

(2)從大氣中（zhōng）吸潮或從著色劑吸潮，應對著色劑也進（jìn）行幹燥，最好在機台上（shàng）裝幹燥器。

(3)塑料中添加的潤滑劑、穩定劑等的用量過多或混合不均，或者塑（sù）料本身帶有揮發性溶劑（jì）。混合塑料受熱程度難以兼顧時也會出現分解（jiě）。

(4)塑料（liào）受汙染，混有其它塑料。

4、加工方麵：

(1)設置溫度、壓力、速度、背壓、熔膠馬達轉速過高造成分解，或壓力、速度過低，注（zhù）射時間、保壓不充分、背壓過低時，由於未能獲得高壓而密度不足無法（fǎ）熔解（jiě）氣體而出現銀（yín）紋，應（yīng）設置適當的溫度、壓力、速度與時間及采（cǎi）用多段注射速（sù）度。

(2)背壓低、轉速（sù）快易使（shǐ）空氣進入料筒，隨熔料進入模具，周期過長時融料在料筒內（nèi）受熱過長而出現分解。

(3)料量不足，加料緩衝墊過大，料溫太低或模（mó）溫太低（dī）都影響料的流動和成型（xíng）壓力，促（cù）使氣泡（pào）的生成。

注塑製品有熔接縫的原因分析

熔融塑料在型腔中由於遇到嵌件孔洞、流速不連貫的區域（yù）、充（chōng）模（mó）料流中斷的區域而（ér）以多（duō）股（gǔ）形式匯合時，因不能完全熔合而產生線性的熔接（jiē）縫。此（cǐ）外在發（fā）生澆（jiāo）口噴（pēn）射充模（mó）也（yě）會生（shēng）成熔接（jiē）縫（féng），熔接縫處的強度（dù）等性能很（hěn）差。主要原因（yīn）分析如下：

1、加工（gōng）方麵：

(1)注射壓力（lì）、速度過低，料筒溫度、模溫（wēn）過（guò）低，造成進（jìn）入模具的融料過早冷卻而出（chū）現熔接縫。

(2)注射壓力、速度過高時，會出現噴（pēn）射而出現熔接縫。

(3)應增加（jiā）轉速（sù），增加背壓壓力使塑料粘度下降，密度增加。

(4)塑料（liào）要幹（gàn）燥好，再生料應少用，脫模劑用量（liàng）太多或質量不好（hǎo）也會出現熔接（jiē）縫。

(5)降低鎖模力，方便排氣。

2、模具方（fāng）麵：

(1)同一型腔（qiāng）澆口過多，應減少澆（jiāo）口或對稱（chēng）設置，或盡量靠近熔接縫設置（zhì）。

(2)熔接縫處排氣不良，應開設排氣係統。

(3)澆道過大、澆注係統尺（chǐ）寸不當，澆口開設盡量（liàng）避（bì）免熔體在嵌件孔洞周圍流（liú）動，或盡量少用嵌件。

(4)壁（bì）厚變化過大，或壁厚過（guò）薄，應使（shǐ）製（zhì）件的壁厚均勻。

(5)必要時應在熔接縫處開設熔（róng）合井使熔接縫脫離製件。

3、塑料（liào）方麵：

(1)對流動性差或熱敏性的塑料應適當添加潤滑（huá）劑及穩定劑。

(2)塑料含的雜質多，必（bì）要時要換質量好的塑料。

注塑製（zhì）品震紋的原因分析（xī）

PS等剛（gāng）性塑（sù）料製（zhì）件在（zài）其澆（jiāo）口附近的表麵，以澆口為中心的形成密集的（de）波紋，有時稱為震紋。產（chǎn）生原（yuán）因是熔體粘（zhān）度過大而以滯流形（xíng）式充（chōng）模時，前端的料（liào）一接觸到型腔表麵便（biàn）很快冷凝收縮起來，而後來的熔料又脹開已收縮的冷料繼續前進過程（chéng）的不斷（duàn）交替使料流（liú）在前進中形成了表麵震紋。

解決（jué）方法：

(1)提高料筒溫度特別是射嘴溫度，還應提高模具溫度。

(2)提高注（zhù）射壓力與速度，使其快速充模型腔。

(3)改善流道、澆口尺寸，防止阻力過大。

(4)模具排氣要良（liáng）好，要設置足夠（gòu）大的冷（lěng）料井。

(5)製件不要（yào）設計得（dé）過於薄。

注塑製品腫脹和鼓泡的原（yuán）因分析

有些塑料製件在成型脫模後，很快在金屬嵌件的背麵或在（zài）特別厚的部位（wèi）出現腫脹（zhàng）或鼓泡。這是因為未（wèi）完全冷卻硬化的塑料在內壓罰的作用下釋放氣體膨脹造成（chéng）。

解決措施（shī）：

1.有效的冷卻。降低模溫，延長開模時間，降低料的幹（gàn）燥與加工溫度。

2.降低充模速度，減少成形周期，減少流動阻力。

3.提高保壓壓力和時（shí）間。

4.改善製件壁麵太厚或厚薄（báo）變化大的（de）狀況。

以上就是深圳模具工（gōng）廠給大家分享的注塑製（zhì）品開裂的原因分析（xī），希望能給大家有更多的（de）了（le）解與（yǔ）認知，若想了解更（gèng）多模具資訊，歡迎進入我們的官網詳細了解！