1.缺膠：產品邊緣光滑,形狀不規則，有不整齊之感。常發生在①離膠口最邊（biān）的地方（fāng）；②又細又長的骨位。

2.縮（suō）水（shuǐ）：因產品收縮導致素材表（biǎo）麵有凹痕，不平整，對光（guāng）看顯示波浪狀，常發生在①產品厚度不均的地方；②膠厚部位；③柱位，骨位（wèi）。

3.披鋒：產品（pǐn）邊緣多出一塊很薄的皮，常發生在①分模麵（miàn）；②模具活（huó）動芯位；③頂針位，柱位，孔位，扣位。

4.氣泡：產品表麵有一與周圍顏色不同的泡，一般分為①由未及時排（pái）出之氣體、空氣、水氣形成的氣泡；②熱冷縮（suō）引（yǐn）起的真空泡。透明部品要特別注意。

5.結合線：兩股以上的料流融合時在產品表（biǎo）麵形成一條很深之熔結痕。一般（bān）發（fā）生在多股料匯合處。

6.射紋（wén）：從入水口處開始有多條紋痕向外射，尤以透明件為明顯。

7.燒膠：表麵不平，有（yǒu）深色或黑色焦痕，一般發生在難走膠、易困氣的部位。

8.黑點：有黑色之點狀雜質在產品表麵，一般（bān）由材料（liào）裏混有雜料異引起的。

9.啞色：產品表（biǎo）麵（miàn）不反光，不亮，朦朧，尤以透明件易發生（shēng）。

10.變色：與簽（qiān）辦顏色不對。透（tòu）明件易變色，一般由色粉材料或（huò）調試比例（lì）不對，或模溫不對引起（qǐ）。

11.皺紋：產品表麵有波浪（làng）紋，由於樹脂向（xiàng）一邊流動一邊（biān）變更引起的。

12.變形：產品扭曲（qǔ），不平，不直，一（yī）股發生在柱位，骨（gǔ）位，細長膠件，盒狀膠（jiāo）件。PP料

尤為常見。

13.用錯料：與規定用料（liào）不同，可以通過查包裝標簽，產品密度（放水中）及燃燒持續性，火焰和（hé）煙的顏色進行識別。

14.粘（zhān）模：產品的局（jú）部殘留模腔，致使產（chǎn）品（pǐn）取出後結構不完整（但不同於缺膠）或（huò）因設計模具頂出裝置係統欠缺，致使產品難以從模腔中頂出，一般發生在（zài）薄壁（bì），膠骨位，扣位，膠柱位上。

15.拉傷：產品在出模過程（chéng）中與模腔表麵磨擦使膠件表麵出現擦花痕跡。一般發生在多膠、柱（zhù）高、柱底。

16.多料：因模腔損傷致使產品表（biǎo）麵多出，一般發生在活動（dòng）科、柱位，頂針位，分模麵。

17.混色：因料不幹淨或溫度過（guò）高使膠件表麵或內部形成與膠件不同的顏色點（混料不均（jun1）勻以引起）。

18.混（hún）點（diǎn）：成型膠件表麵所出現的雜點（diǎn）（如黑點）、焦點。

19.頂白：頂針位因頂出速度太快的原因使膠件發白（白點）。

20.爆裂：成型件出現破碎裂縫現象（如頂出（chū）速度或模（mó）溫度低都可引（yǐn）起）。

21.尺寸偏差：因模（mó）具金型不良或成型（xíng）條件變化使部（bù）品尺寸（cùn）在公差範圍外。

22.拉白：因產品難出模而使產品出現拉（lā）白（表麵轉角（jiǎo）位出現白痕），一般發生在頂（dǐng）針位，骨位。

23.頂裂：因頂出係統速度太快，以及產品（pǐn）不易出模或模溫不夠，使產品（pǐn）頂出裝置中衝擊（jī）出裂痕。

24.閉孔：因模具頂針、鑲針，損壞、斷，而導致膠件（jiàn）孔塞。

25.模印：因模具型腔表麵本身缺陷而形成（chéng）模腔相對應的狀況（如紋狀（zhuàng）、印（yìn）痕、多膠等）。

26.油汙：成（chéng）型件因模（mó）腔油汙未清除幹淨或打油性脫模剝而使膠件表麵出油性汙染。

27.料脆：因注塑參數（shù）不合（hé）要求而使膠件易（yì）斷，抗衝（chōng）擊，拉伸強度減（jiǎn）弱，一般發生在用錯膠料、材料配方（fāng）錯誤、料（liào）溫過高物料分解等。

28.料花：因膠（jiāo）料未烘幹或背（bèi）壓太小，而使膠件表麵出現白色水（shuǐ）紋狀。

29.困氣：因模具設（shè）計缺陷或射膠（jiāo）速度太快，使（shǐ）模腔空氣不易排而使膠件內（nèi）部出現空心或（huò）局部出現燒痕。