在注塑生（shēng）產過程中，模具溫度是影響部件質量高低（dī）的（de）一（yī）個重要因素。一般而（ér）言，設置較高的模溫通常可獲得較高的部件表麵質量。冷（lěng）/熱循環模具（jù）注塑技術是在注塑循環過程中（zhōng），利用熱循環控製（zhì）模具溫度的一種方法。該技術要求（qiú）模具表麵的加熱溫度要在塑料的玻璃化轉變溫度(Tg)之上，以利於注塑，然（rán）後快（kuài）速冷卻模溫，使部（bù）件冷固，以便於頂出。
　　熱/冷循環模具注塑（sù）工藝可極大提高注塑部件的表麵質量，另外由於減少了（le）上漆、打磨等消除表麵瑕疵的二次加工工序，從而降低整個加工成本。在某（mǒu）些情況下，上漆或粉末（mò）塗覆皆可省去。熱/冷模注塑還可提高玻纖增強結構性材料的表麵光潔度，用在對製品（pǐn）表麵有高光澤要求的場合。利用（yòng）該技術可（kě）獲得的（de）其他優點包（bāo）括：降低模塑應力、減少（shǎo）或消除漩紋、熔接縫等缺陷，並提（tí）高熔體的流動長度，生產出薄壁製（zhì）品。
1、工作（zuò）原理
　　傳統注塑機也可以利用熱/冷循環模具注（zhù）塑工藝，首先（xiān），需要安裝一個特殊的輔助（zhù）係統裝置，以實現模具表麵的快速加熱和冷卻。需要用到（dào）過熱水和蒸汽，有部分係統需外置一個鍋（guō）爐，以產生蒸汽，另外的一些係統則在控（kòng）製裝置內形成蒸汽。
　　為了有效地控製加工過程，必須在緊靠著模具的外表麵裝配多個（gè）熱電偶，以監控溫（wēn）度。模具（jù）、注塑（sù）機、熱/冷控製裝置必須要求智（zhì）能化連接，從而實（shí）現加工過程的穩定性。
　　在注塑循（xún）環周期的初始階段（duàn），蒸汽（qì）或（huò）過熱水循環流動，加熱模具表麵，使（shǐ）模溫比樹（shù）脂的玻璃化轉變溫度高出10℃～30℃左右。當達（dá）到（dào）該設定溫度後，注塑機獲得信號（hào），將塑料熔體注入模（mó）腔內。待模腔充滿後即完（wán）成注射，冷卻水循環流入（rù）模具，將塑料部件快速冷卻定型，然後頂出製品。設（shè）有一個閥門開關，輪流轉換通（tōng）入蒸汽或過熱水，或是冷（lěng）卻水。在（zài）部件冷卻之後，打開模（mó）具並頂出部件，係統轉換開關重新轉為模具加熱階段。
2、模具設計（jì）的要點
　　決定熱/冷循環模具注（zhù）塑工藝在整個（gè）循環加工周期內能否（fǒu）成功的因素不僅與加工（gōng）材質有（yǒu）關，同時也與模具的設計樣式和結構有關。加熱和冷卻模（mó）具（jù）所需的時（shí）間（jiān）由鋼材的（de）厚薄而定，對於熱交換循（xún）環來說，最好是將鋼材的厚度最小化。型腔與型芯可采用（yòng）鑲嵌組裝的方式，優於在模板上切割開挖的方（fāng）式，這樣（yàng）就能減（jiǎn）小模板厚度。為了減小熱量損失和提高熱效率，這些嵌件可以（yǐ）在型腔（qiāng）和型芯的托模（mó）板上盡量使用氣隙和隔絕材料進行（háng）裝配。
　　除了需減小模（mó）具鋼材用量之（zhī）外，還需考慮模具冷熱交替（tì）的影響，模具製造（zào）所用的（de）材質需有較高的導熱係數，如銅鈹合金或其他（tā）有較高導熱性能的合金材料，以縮短加熱和冷卻模具表麵所需的時間（jiān）。另外，冷卻水通（tōng）道設計要靠近模具表麵，從而加（jiā）快響應時間。然（rán）而，在大多數情（qíng）況下，這點會受（shòu）到塑料製品幾何形狀（zhuàng）的製約。設計采用保型冷卻的方式（shì）就非常合理有效，即冷卻水管道的布置（zhì）根據塑料部件的表麵形狀而設計。
3、技（jì）術優點
　　熱/冷循環模具注塑（sù）技術可（kě）極大地（dì）改善注塑部件的外觀（guān）質感，最具突（tū）出效果的是采（cǎi）用無定型樹脂加（jiā）工的部件（jiàn），包括的樹（shù）脂種類有：PC樹脂、PC/ABS混（hún）料、PC/PBT混料。當模具（jù）表麵溫度高於（yú）某（mǒu）種無定型（xíng）樹脂的Tg之後，在注射階段，樹脂熔體不會結成一（yī）層皮，並且熔體（tǐ）可自由移動。其結果是：當熔體碰到模具表麵時不會凍結，這點與傳統的注塑工藝有所區別。
　　在（zài）充模時，有一層薄薄的聚（jù）合物熔體逸出，留在墊模板的外表麵，由此增加了部（bù）件的光澤度、降低表麵（miàn）粗糙度。研究結果顯（xiǎn）示，如果部（bù）件的（de）光澤度（dù）提高（gāo）50%～90%，對於玻纖增強材料來說，表麵粗糙度指數-Rmax可提高70%，相對於未填（tián）充材料的指數還（hái）要提高20%。
　　熱/冷模具注塑工藝對改善（shàn）熔（róng）接痕的寬度和可見度有著積極的影響。曾經在同一模具上進行了3種不同材料的加工對比測試，結果顯示，采用傳統注塑工藝加工而成的（de）製品，其表麵的熔接痕寬度大約在6～13微米（mǐ）之間（jiān），在熱/冷模具上注塑得到的製品完全看不見熔接（jiē）痕，而（ér）且檢測不出其（qí）寬度。這個巨大的優點可省卻上漆等二次加（jiā）工工序，特別適用某些特殊場合。
　　製品內殘存的注塑（sù）內應力可引起部件翹曲，甚至縮短部件的使用（yòng）壽（shòu）命（mìng）。傳統注塑的部件存在的內應力（lì）很高。四氯化碳（tàn）屬（shǔ）於一（yī）種已知的可引起塑料部件產生應力開裂的溶劑。采用熱/冷循（xún）環（huán）模具加工（gōng）的塑（sù）料部件（jiàn）內（nèi）應力較低，使用這種（zhǒng）溶劑也不會造成部（bù）件應（yīng）力開裂，從而（ér）可省去部件使（shǐ）用前需進（jìn）行的退火處理工（gōng）序。

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