注塑模具的結構形式和模具加工質量直接影響（xiǎng）著（zhe）塑件製品質量和生產效率。注塑模具生產和塑料製品生產實踐中最（zuì）常見，最常出現的（de）一些模（mó）具故障（zhàng）及其主要原因分析排除如下。 
    1、澆口（kǒu）脫料困難。在注塑過程中，澆（jiāo）口（kǒu）粘在澆口套內，不（bú）易（yì）脫出。開模時（shí），製品出現裂紋損傷。此外，操作者必須用（yòng）銅棒尖端從噴嘴處敲出，使之鬆動（dòng）後方（fāng）可脫模，嚴重（chóng）影響生產效率。這種故障主要原因是澆口錐孔光潔度差（chà），內孔圓周方向有刀痕。其次是（shì）材料太軟（ruǎn），使（shǐ）用一（yī）段時間後錐孔小端變形或損傷，以（yǐ）及噴嘴球麵弧度太小（xiǎo），致使澆口料在此處產生鉚頭。澆（jiāo）口套（tào）的（de）錐孔（kǒng）較難加（jiā）工，應盡量采用標準件，如需自（zì）行加工，也應（yīng）自製或購買專用鉸刀。錐孔需（xū）經過研磨至Ra0.4以上。此外，必須設置（zhì）澆口（kǒu）拉料杆或者澆口頂出機構（gòu）。 
    2、導（dǎo）柱損傷。導（dǎo）柱在模具（jù）中主要起導向作用，以保（bǎo）證型芯和型腔（qiāng）的成型麵在任何情況下互不相碰，不能（néng）以導柱作為受力件或定位件用。在以下幾種情況下，注射時動，定模將產生巨大的側（cè）向偏移力（lì）：
（1）塑件壁（bì）厚要求不均勻時，料流通過厚壁處速率大，在此處產生較大的壓力；
（2）塑件側麵不對稱，如階梯形分型麵的模具,相對的兩側麵所受的（de）反壓力不（bú）相等。 
    3、大型模具，因各向充料速（sù）率不同，以及在裝模時受模具自（zì）重的影響（xiǎng），產生動﹑定模偏移（yí）。在上述幾種情況下（xià），注（zhù）射時側向偏移力將加在導柱上，開模時導柱表麵拉毛，損傷，嚴重時導柱彎曲或切斷，甚至無法開模。為了解決以上問（wèn）題,在模（mó）具分型麵上增設（shè）高強度的定（dìng）位鍵四麵各一個，最簡便有效的是采（cǎi）用圓柱鍵。導柱孔（kǒng）與分模麵的垂直（zhí）度至關重要.在加工時是采用動，定模對準位置夾緊後，在鏜床上（shàng）一次鏜完，這樣可保證動，定模孔的同心度，並使垂直（zhí）度誤差最小。此外，導柱及導套的熱處理硬度務必達到（dào）設計（jì）要求。 
    4、動（dòng）模板彎曲。模具在注射時，模（mó）腔內熔（róng）融塑料產生巨大（dà）的反壓力，一（yī）般在600 ~ 1000公斤/厘米2。模具製造者有時不重視此問題，往往（wǎng）改變原設計尺（chǐ）寸，或者把動模（mó）板（bǎn）用低強度鋼板代替，在用頂杆頂料的模具中，由於兩側座跨距大，造成注射時模板下彎。故動模板必須選用（yòng）優質鋼材，要有足夠厚度（dù），切不可用A3等低強度鋼板，在必（bì）要時，應在動模（mó）板下方設置支撐（chēng）柱或支撐塊，以減小模板厚度，提高承載能力。 
    5、頂杆彎（wān）曲，斷裂或者漏料。自製的頂杆質量較好，就是加（jiā）工成（chéng）本太高，現在一般都用標（biāo）準（zhǔn）件，質量差。頂（dǐng）杆與孔的間隙如果太大，則出現漏料，但（dàn）如果間隙太小，在注（zhù）射時由於模溫升高，頂杆膨脹而卡死（sǐ）。更危險的是，有（yǒu）時頂杆被頂出一般距（jù）離就頂不動而折斷（duàn），結果在下一次合（hé）模時這段露出的（de）頂杆不能複位而撞壞（huài）凹模。為了解決這個問題，頂（dǐng）杆重新修（xiū）磨，在頂杆前端保留10 ~ 15毫米的配（pèi）合段，中（zhōng）間（jiān）部分磨小0.2毫米。所有頂杆（gǎn）在裝配（pèi）後（hòu），都必須嚴格檢查起配合間隙，一般在0.05~0.08毫米內，要保證整個頂出機構能進（jìn）退自（zì）如。 
    6、冷卻不良（liáng）或水道漏水。模（mó）具的冷卻效果直接影響製品的質量和生（shēng）產效率，如（rú）冷卻不良，製品（pǐn）收（shōu）縮大，或收縮不（bú）均（jun1）勻而（ér）出現翹麵變形等缺陷。另一方麵模（mó）整體或局部過熱，使（shǐ）模具不（bú）能正常成型而停產，嚴重者使頂杆等（děng）活動件熱脹（zhàng）卡死（sǐ）而損壞。冷（lěng）卻係統的設計，加（jiā）工以產品形狀（zhuàng）而定，不要因為模具結構複雜（zá）或加工困難而省去這個係統，特（tè）別是大中型模具一定要充分考慮冷（lěng）卻（què）問題。 
    7、定距拉緊機構失靈。擺鉤，搭（dā）扣之類的定距拉緊機構一般用於定模抽芯或一些二次脫模（mó）的模具中，因這類機構在模具的兩側麵成對設置，其（qí）動作要求必須同步，即合模同時（shí）搭扣，開模到一定位置同時（shí）脫鉤。一旦失去同步，勢（shì）必造成被拉（lā）模具的模板歪斜而損壞，這些機構的零件要有較高的剛度和耐磨性，調整也很困難，機構壽（shòu）命較短，盡量避免使（shǐ）用，可以改用其他機構。在抽心力比較小的情況下可采用彈簧推出定模的方法，在抽芯力比較大的情況下可采用動模後退時（shí）型芯滑動，先完成抽芯動作後再分模的結構，在大型模具上可采用液壓油缸抽芯。斜銷滑塊式抽芯機構損壞。這種機構較常出現的毛（máo）病大多（duō）是加工上不到位以及用料太小，主要有（yǒu）以下兩（liǎng）個問題。 
    斜銷傾角A大，優點是可以在較短（duǎn）的開模（mó）行（háng）程內（nèi）產生較的大抽芯距。但是采取過大的（de）傾（qīng）角（jiǎo）A，當抽（chōu）拔力F為一定值時，在抽芯過程中斜銷受到的彎曲力P=F/COSA，也越大（dà），易（yì）出現斜銷變形和斜孔磨損（sǔn）。同時，斜銷對滑塊產生向上（shàng）的推力N=FTGA也越大，此力使滑塊對導（dǎo）槽內導向麵的正壓力增大，從而增加了滑塊滑動時的摩擦阻力。易造成滑動不順，導槽磨損。根據經驗，傾角A不（bú）應大於25 
    8、有些模具因（yīn）受模板麵積限製，導槽長（zhǎng）度太小，滑塊在抽（chōu）芯動（dòng）作完畢後露出導（dǎo）槽外麵，這樣在抽芯後階段和合模（mó）複位初（chū）階段都容易造成滑塊傾斜，特別是在合（hé）模時，滑塊複位不順，使滑塊損傷，甚至壓彎破壞。根據經驗，滑塊完成抽芯動作後，留在滑槽內的長度（dù）不應（yīng）小於導槽全長的2/3. 
    9、最後在（zài）設（shè）計製造模具時，應根據塑件（jiàn）質量的要求，批量的大小，製造期限的要求等具體情況，既能滿足（zú）製品（pǐn）要求，在模具（jù）結構上又最簡便可靠，易於加工，使造價低，這才是最完（wán）美的模（mó）具.

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