注射模具（jù）壓力：注（zhù）射壓力設定要遵循宜低不宜高的原則，隻要能提供足夠動力達到所要求的注射速度、使熔體能夠順利充滿模具型腔即可，過高的壓力（lì）容易使製品內（nèi）產生內應力;但在成（chéng）型尺寸精（jīng）度較高的製品時，為防止（zhǐ）模具收縮過度，可以采用高壓力注射以減少模具製品（pǐn）脫模後的收縮。
　　注射模具速度：注射速度會影響模具的外觀質量，其設定應根據模具的幾何結構、排氣狀況等進行設定，一般在保證良好的外觀前提下，盡（jìn）量提高注（zhù）射速度，以（yǐ）減少充填時間。在注射成型（xíng）中（zhōng），熔體在模具內流動（dòng）時，模壁會形成固化層，因而降低了可（kě）流（liú）動通道的厚（hòu）度，一般（bān）根據模具結構（gòu）和注射速度不同，模（mó）壁會有0.2mm左右的固（gù）化層。因此成型中通常采用較快的注射速度。
　　由於澆道係統及模具各部位幾何形狀不同，為滿足產品質量要求，在（zài）不同部位對充模熔體的流動狀（zhuàng）態(主要指流動時壓力、速度)有不同要求。在一個注射過程中，螺杆向模具推（tuī）進熔體時，要（yào）求實現（xiàn）在不同的位置上有不同的壓（yā）力和速度，稱之為多級注射成型（xíng）。一（yī）般塑件在（zài）成型時至少設定三段或四段以上（shàng）注射才是比較科學的，即主流道處（chù）為第一（yī）段，分流道（dào）至澆口處為第二段，產品充滿型腔約90%為第三段，剩餘部分為第四段，可用計算重量法來確定各段的（de）切（qiē）換位置點;實際生產中，應根據模具質量要求、流道結構、模具排（pái）氣狀況等對多級注射工藝參數（shù）進行科學分析，合理設定。通常可采用調（diào）試觀察法進行設定，將注射時所需找切換位置點的壓力/速度設定為0，觀察熔體的走向位置及產品缺陷狀況，逐步進行（háng）調整，直至找出合理的位置點（diǎn）。但在調（diào）試觀察的過程中必須注意欠注模具的脫模狀況，以免在模具（jù）某些凹陷部位因欠注而發生粘模。

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